甲醇生產技術論文

　　甲醇生產技術作為甲醇製作中的一個重要步驟，有較大的技術難道和較高的技術要求。下面是由小編整理的，謝謝你的閱讀。

　　篇一

　　甲醇生產中甲醇分離技術的運用

　　【摘　要】最近幾年以來，各個甲醇的生產企業以及相關的研究單位積極的探索減少甲醇含量佔整個入塔氣中的比例，逐漸探索出把氣液高效分離開來的有效途徑，並且總結出很多的寶貴經驗。基於此，本文主要結合例項對甲醇生產中甲醇分離技術的運用進行了探討。

　　【關鍵詞】甲醇生產;甲醇分離技術;運用

　　C1學裡最主要的產品可以說是甲醇，它也是一種被廣泛應用於各個行業中的有機化學原料。目前甲醇工業正處於快速發展的階段，這就增大了對甲醇的需求，尤其是近幾年來逐漸將甲醇應用到交通能源中以後，對甲醇的需求量更加龐大，所以促進甲醇的生產具有可觀的經濟效應以及社會效應等。某甲醇生產企業根據目前擁有的裝置裝置等情況，經過不斷的技術研究討論後找到問題所在，最終確定了以提高氣液分離這一技術水平來增加甲醇的生產產量。

　　1.存在的問題以及採取的對策

　　1.1存在的問題

　　對於以往的甲醇裝置來說，主要使用的技術為低壓法進行合成，在這過程中對甲醇的合成有直接或間接影響的因素包括：溫度和壓力、水冷和分離效率、氣體的成分、觸媒的活性、分離器和閃蒸槽的液位以及空間速度等。該企業在2011年對當時裝置在實際生產過程中的使用情況進行了調查和研究發現，裝置中最主要的裝置汽輪機由於對動力的消耗太大，存在一定程度的車沉狀況，然後在調研迴圈氣的基礎上，發現迴圈氣裡含有甲醇的量大概在0.9%，跟初始設計值相對比發現，在甲醇分離器的出口部位，甲醇的含量要比初始設計值高出0.21%左右。這就導致進入到合成塔中的所有入塔氣裡，含有甲醇的比例過大，降低了合成反應轉化率，最終減少了甲醇的產量。與此同時還對合成迴圈氣機組造成了一定程度的影響，無法讓機組在長期內保持穩定的執行狀態，降低了生產裝置的經濟效益。

　　1.2採取對策

　　針對以上問題，現場生產技術工作人員在經過認真的分析和討論後，認為甲醇佔迴圈氣的比例過高是導致甲醇產量減少的最主要因素，所以，有效的降低甲醇含量在迴圈氣中所佔的比例，能夠改善氣體組分，改善後的氣體在進入汽輪機以後可以有效的降低其對動力的消耗量，甲醇佔迴圈氣的比例下降可以提高甲醇合成過程中的正向反應。通過研究最終覺得，由於甲醇具有易溶於水這一性質，可以利用水洗技術，在生產過程中讓迴圈氣和水進行逆向的，充分的接觸之後有效的讓甲醇溶於水，進而降低甲醇含量佔迴圈氣的比例。

　　2.改進措施

　　2.1技術上進行改造

　　在技術上進行改進，為了有效的降低甲醇含量佔迴圈氣的比例，在生產過程中需要新增加安裝一臺分離裝置，把原來那臺分離器中出來的迴圈氣進行進一步的洗淨。在新增加的分離裝置內，迴圈氣自下而上流動，霧狀的除鹽水在注水泵對其施加壓力的基礎上自上而下進行噴淋，這就讓氣體和鹽水能充分接觸，將迴圈氣中絕大部分的甲醇在鹽水中溶解，形成了粗甲醇，其濃度大約在70%左右，將粗甲醇送到閃蒸槽裡，最後送到槽區進行儲存。

　　2.2操作上進行優化

　　為了有效的降低甲醇含量佔迴圈氣的比例，生產車間最後增加了一道工序，即補水測試，具體操作方式為，根據車間的規定和要求，每個班組要對迴圈氣進行補水操作，在達到滿負荷的狀態之後，要求將補水量從原來的0.6t/h逐漸上調到1.0t/h，實時監控上調情況做好記錄，最後確定了最佳的補水點為0.82t/h。

　　2.3工程上進行改造

　　***1***在傳統的裝置基礎上，再新增設一套用於分離的組合裝置。***2***對於新增加的儀表控制系統來說，需要在原來裝置中DCS系統的基礎上來執行控制，主要目的是在實際生產過程中提高操作效率，保證系統能夠安全正常的執行。***3***將原來的P609A/B 泵拆卸掉，然後在該位置上新增設兩臺高壓水泵，主要用於給除鹽水施加壓力確保打入分離組合裝置的上端部分。***4***將操作過程中的各項工藝引數進行優化。按照甲醇的實際濃度值來適當的調整除鹽水的量，要求閃蒸槽的壓力控制在0.4MPa以下。***5***異常處理。甲醇分離裝置液位高時，中控人員迅速開啟 LICA-1503a 調節閥，同時注意閃蒸槽壓力≤0.4MPa。***6***關鍵技術的改進，甲醇分離技術是根據甲醇可溶於水的特性，將甲醇分離裝置作為主要的分離裝置，將少量的水作為吸收甲醇的溶劑，讓水和迴圈氣在逆向上進行充分的接觸，在塔體內需要在液相上進行無級的提取濃度，在氣相上進行無級的淨化，最終能夠讓水將迴圈氣中的甲醇進行全面的吸收，重新進行分離整合，最終降低甲醇含量佔迴圈氣的比例。

　　3.甲醇分離技術效果的驗證

　　3.1實際生產狀況

　　在將甲醇分離裝置安裝使用之後，生產車間的技術工作人員提取了分離裝置出口處的甲醇，分析了甲醇洗手液的濃度，檢測了甲醇含量佔迴圈氣的比例，適當的將加在分離裝置上水量進行調整和控制。到目前為止加水量大約保持在0.75-1.0t/h之間，稀甲醇的濃度控制在70%以上，稀甲醇的採出量大約在0.9-1.2t/h之間等。

　　3.2裝置改造後的狀況

　　在經過裝置的改造之後，以往的一些主要問題都得到了解決和改善，這就提高了整個裝置的經濟效益，降低了汽輪期對動力的消耗，加快了汽輪機的轉動速度，由以前轉速最高能達到的11700轉/分提高到了目前的12400轉/分。

　　3.3裝置潛能在經過挖掘後增加的效果

　　在甲醇生產裝置進行檢查維修的時候已經安裝完成甲醇分離裝置，目前已經開始投入使用，執行情況基本穩定。經過檢測發現，甲醇分離裝置的上部甲醇的濃度從以往的0.9%有效的降低到0.051%，每天生產的粗甲醇量達到了424t，比以往多出將近20t。

　　4.結語

　　在整個生產甲醇的裝置組合裡，存在著非常大的潛能，需要生產技術工作人員進一步的挖掘，僅僅依靠設計上的改造是無法滿足實際生產要求的，所以要在生產現場進行調查研究，積極探尋將裝置進一步優化的有效途徑，不斷的引進新技術，不斷在現有技術上進行創新，按照裝置的實際生產狀況將新技術應用到甲醇的生產過程中去，並且積極的推廣和學習。

　　【參考文獻】

　　[1]朱曉霞,李劍峰.膜分離技術在化工公司甲醇裝置中的應用[J].石油和化工節能, 2011,4.

　　[2]周楠.甲醇全回收從分離技術“突圍”[J].中國石油和化工,2010,3.

　　[3]張先春,渠兵.膜分離氫回收技術在甲醇合成中的應用[J].氮肥技術,2011,***03***.

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