成品質量檢驗流程圖詳情
質量檢驗就是對產品的一項或多項質量特性進行觀察、測量、試驗，並將結果與規定的質量要求進行比較，以判斷每項質量特性合格與否的一種活動。以下是小編為大家整理的關於成品質量檢驗流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!
成品質量檢驗流程圖
成品檢驗管理辦法
1.目的
確保產品品質符合顧客的要求，防止不良品流入客戶處。
2.範圍
適用於公司生產所有產品的最終出廠檢驗。
3.職責
3.1品質部
制定並不斷完善每種產品的出廠檢驗標準，由專門檢驗員負責指定線的出廠檢驗，執行檢查工作，判斷合格與否。有權禁止不合格的產品發貨出廠，對產品質量負責。對出廠檢驗中出現的不合格產品的不良原因和改善措施進行管理。對不合格批返工方案進行審批，對返工方案中不合格原因和措施不明確的不給予承認。如果出廠檢驗結果證明生產過程中存在問題，可以要求製造部門暫停生產。
3.2製造部生產車間
按照生產計劃進行生產，並將生產實績進行記錄，把成品放入待檢區，在產品包裝上貼上現品表。現品表上標明生產線、生產日期、型號、客戶程式碼、產品序列號碼範圍、數量等重要資訊，表明該產品待檢。負責處理檢查不合格的產品，制定不合格批的返工方案，並按照批准後的返工方案***明顯的操作不良***進行返工。將返工方案、返工結果填寫在《出廠檢驗不合格報告》表中，交檢驗員。
3.3製造部技術工程
對出廠檢驗中出現的不合格品，除明顯的操作不良由製造部門線長分析之外，其他的由製造部技術工程負責分析不合格品產生的原因。制定不合格批返工方案，確保返工方案是不合格品產生原因的糾正措施。
3.4物流部
不得接收未經品質部檢驗合格的成品入庫。按規定管理好合格成品，做好倉儲先進先出管理。
3.5相關部門
對出廠檢驗中不良品，涉及到相關部門責任，由相關部門負責糾正/預防措施的實施和管理。
4.程式
4.1定義
嚴格度：對應數量相同的批，而抽樣數量、接收判定數量、不接收判定數量不同。嚴格度分為三種，即正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查
正常檢查： 當過程平均優於接收質量限時所採用的檢查方案，稱為正常檢查 。
加嚴檢查： 是比正常檢查抽樣方案接收準則更為嚴厲的接收準則的一種抽樣方案。
放寬檢查： 抽樣數量比相應正常檢驗方案小，接收準則和正常檢驗抽樣方案的接收準則相差不大的抽樣方案。
4.2批的管理
製造部生產車間負責在堆放生產完成品的包裝上貼上現品表，並依據事實及時記錄生產實績。做好批次管理。填寫《批檢驗申請表》提交品質部出廠檢驗員。
4.3 抽檢
品質部檢驗員確認製造部遞送的《批檢驗申請表》與現品表中的資訊是否一致。應在包裝完畢後進行隨機抽樣。抽樣方法採用隨機抽樣方法。抽取樣本時要小心，以免因掉下來或因其它形式而造成損傷。如果出現損傷，則產品由製造部門進行修理，修理完成進行全功能測試。檢查無誤後，歸入相應批中。
4.4檢查基準
檢查水平和可接收質量限，按照成品檢驗規範的規定執行。客戶有特殊要求時優先適用客戶要求。
4.5出廠抽樣檢驗發現不良***包括致命不良、重不良和輕不良***，被抽樣的批次批進行返工處理。
4.6出廠檢驗發生不良時生產線停線基準
①發生致命不良***對人身和財產造成威脅的不良***時【例如：耐壓不良】
②發生全數性不良
③批次性的原材料不良時
4.7 檢查的條件
在沒有特殊規定的情況下，檢查應該在常溫，常溼，光照度500LUX以上的檢查室中進行。
4.8 檢查方法
4.8.1依據產品《出廠檢驗指導書》進行檢查通常區分為外觀，結構，標識，功能，電氣特性，包裝檢查等。
4.8.2對於缺少部分材料***附料，標籤等***的批拒絕檢查。
4.9檢查型別
4.9.1外觀檢查
4.9.2功能檢查
4.10檢查結果的判定
4.10.1對檢查的每個樣本，每檢查完成一個專案按照標準判斷合格或者不合格。
4.10.2對發生的不合格按照缺點等級區分致命、重、輕不良。
4.10.3所有專案檢查完成後依據各個專案的檢查結果對檢查的每個樣本做出合格與否的判斷。如果不良樣本存在一個以上的不良點，該樣本應鑑定為其中程度最嚴重的一種不良。結果記錄在《成品出廠檢驗記錄表》上。
4.10.4批的判定標準
由檢查水平和AQL值，在樣本大小字碼表中查詢相應字碼。然後在抽樣方案中***根據標準要求，選擇正常檢查、放寬檢查和加嚴檢查其中之一***查詢Ac和Re值。如果樣本不良數≤Ac，則判定批合格。如果樣本不良數≥Re，則判定批不合格。
4.11批的處理
4.11.1合格批
如果判斷批合格，應在申請檢查表上處理合格，並在現品表中蓋合格章。物流部門對非出廠檢驗合格品絕對不能入庫，製造部門也絕對不能入庫。
4.11.2不合格批
如果判斷批不合格，在現品表中蓋不合格章。申請檢查表中做不合格處理，發行《成品出廠檢驗不合格報告》。 製造部技術工程對不合格品負責分析不合格品產生的原因，制定不合格批返工方案，確保返工方案是不合格品產生原因的糾正措施。，在品質部的出廠檢驗不合格報告上填寫對不良樣本的原因分析結果，返工方法，再發防止對策，返工方案經品質部批准。返工結果反饋品質部，如果出廠檢驗不合格報告沒有填寫或者填寫內容虛假時，品質部拒絕檢查。不合格批在製造部處理***選別，返工，報廢***後提出複檢委託。返工應儘量在在原生產線上進行。若在重檢中仍判斷為不合格，品質部應中斷檢查及要求製造部門暫停生產，召集相關部門進行協商，制定對策。若鑑定為合格，執行合格批的處理程式。
5.相關檔案和記錄
《出廠檢驗流程圖》
成品出廠檢驗記錄表
成品出廠檢驗不合格報告
批檢驗申請表
質量檢驗員的基礎知識
一、質量檢驗
質量檢驗就是對產品或服務的一種或多種特性進行測量、檢查、試驗、計量,並將這些特性和規定的要求 進行比較以確定起符合性的活動.更簡明的定義:所謂質量檢驗,通過觀察和判斷,適當結合測量、試驗所進行符合性的評價***ISO9000***,或是在出廠檢驗場合,決定能否向消費者提供.
二、 質量檢驗的作用:既代表企業進行把關檢驗,執行內部監督,又要代表國家和使用者進行驗收,所以同社會和使用者***消費者***的利益緊密相關.質量檢驗既要對出廠產品的質量起把關作用,防止漏檢,也要維護企業的正當利益,防止錯檢.質量檢驗應維護生產者、使用者和國家三方面利益.所以質量檢驗必須做到的三性:公正性、科學性、權威性.
三、質量檢驗基本職能***職責***
1、 把關的職能:最基本的質量保證職能,首先是剔除廢次品,以保證向下流轉或出廠的產品都是合格品.
2、 預防的職能:通過工序能力測定或控制以及通過首檢與巡檢預防不合格品產生.
3、報告的職能:反饋傳遞質量資訊的職能,這是為了使領導和有關質量管理部門及時掌握產品的質量狀態,了
解產品質量的變化情況和存在的問題,必須把檢驗結果用報告的形式,反饋給領導者和有關質量管理部門,以便
作出正確的判斷和採取有效的決策措施.
4、改進的職能:提出切實可行的建議和措施.
四、質量檢驗的基本內容
1、 熟悉檢驗依據,如產品技術標準或要求、檢驗標準***包括檢驗專案、技術要求、檢驗方法、檢驗水平、質量水平***和其它要求***如合同要求***.
2、 正確使用測量裝置與掌握檢驗方法.要求通過培訓和實踐,提高檢驗水平***準確性、一致性***.
3、 度量:測量與測試,對產品或樣品採用一定的檢測手段,按規定的檢驗方法進行測量,或理化分析或用感官檢驗的方法鑑別產品質量特性,提供檢測結果.
4、 比較:把測量和試驗結果與檢驗依據***有關技術標準、有關技術檔案或合同要求***進行比較,確定質量是否符合要求.
5、 判斷:根據檢驗結果與技術標準比較,作出判定產品質量符合與否的結論.
6、 處理:根據判斷結論對產品按有關規定作出相應的處理.如合格的產品可出廠或提交商檢,不合格的產品根據不合格情況分別作出返工、返修、降級或改作它用、拒收和報廢等處理.
7、 記錄: 將檢驗資料和檢驗結論以檢驗報告的形式提出.記錄應準確、清晰、完整.記錄的及時性、真實性、準確性、完整性、可驗證性、可追溯性.
8、 反饋:提供和傳遞質量檢驗中的質量資訊,包括提交商檢,特別對不合格品的質量資訊應及時反饋各有關部門採取糾正和預防措施.
基本內容中主要內容為度量、比較、判斷、處理四個環節.
五、質量檢驗的方式:質量檢驗方式可按不同特徵分類
1、 按檢驗數量分: a.全數檢驗 b.抽樣檢驗
2、 按質量特徵分: a.計數檢驗 b.計量檢驗
3、 按檢驗性質分: a.理化檢驗 b.感官檢驗
4、 按檢驗後試驗物件完整性分: a.破壞性檢驗 b.非破壞性檢驗
5、 按檢驗目的分: a.驗收性質檢驗 b.監控性質檢驗
六、基本檢驗型別
1、進貨檢驗***IQC***
2、過程檢驗***IPQC***
3、最終檢驗***OQC***: a.成品完工檢驗 b.交付檢驗,也叫出廠檢驗***包括包裝、合同要求檢驗***
七、檢驗誤差:檢驗誤差通常有錯檢與漏檢兩類,具體可分為:
1、 主觀的、人為的:技術性誤差、情緒性誤差、明知故犯誤差
2、 客觀的:程式性誤差
八、不合格品管理:不合格品一經識別,就應隔離、標識、評價、處置、記錄、通報,其中評價與處置是關鍵.
1、使用檢驗和試驗標識,以區別產品的不同質量狀態,防止誤用不合格品.
2、評價的“三不放過”:不查清不合格原因不放過;不查清責任者不放過;不落實改進措施不放過.
3、處置方式:通過返工後可能成為合格品,需要複檢;通過返工後仍是不合格品,需複檢;經過審批作讓步接收;降級或改作它用;拒收或報廢.
九、檢驗人員的素質要求
1、具有一定的文化程度;認真負責的工作態度;熟悉產品的要求和檢驗的技術;對檢驗工作的正確理解
2、產品檢驗人員做好“三員”:好的質量監督員,嚴格把關;好的質量宣傳員,提高生產工人的質量意識;好的質量服務員,當好生產工人保證質量的參謀,幫助生產工人生關出合格的產品.
十、三檢制:就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度,這種三結合
的檢驗制度和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度.
1、 操作員工自檢:生產者對自已所生產的產品,按照圖紙、工藝或合同中規定的技術標準自行進行檢驗,並作出是否合格的判斷,這種檢驗充分體現了生產工人必須對自已生產產品的質量負責,通過自我檢驗,使生產者充分了解自已生產的產品在質量上存在的問題,並開動腦筋,尋找出現問題的原因,進而採取改進的措施,這也是工人蔘與質量管理的重要形式.每位操作員工完工後,應進行自檢,自檢合格後交檢驗員進行檢驗;經自檢不合格時,對能返工合格的產品應及時返工,如不能確認時,應做好不合格品標識;通常開展“三自”***自已檢驗、自已分清產品合格與否、自已評審和處理不合格產品***“一控”***控制自加工的不合格產品不出手***.
2、 操作員工互檢:互檢就是生產工人相互之間進行檢驗.互檢主要有:下道工序對上道工序流轉過來的產品進行抽檢;同一工序輪班交接時進行的相互檢驗.線上檢驗員或班組長對本小組工人加工出來的產品進行抽檢等.這種檢驗不但有利於保證加工的質量,防止疏忽大意而造成成批的出現廢品,而且有利於搞班組團結,操作工接收上工序的產品後,應對上工序的質量進行檢查,如發現不合格品時,應把產品歸還上工序的檢驗員,由其進行處理.
3、 檢驗人員專檢:專檢就是由專業檢驗人員進行的檢驗,專業檢驗是現代化在生產勞動分工的客觀要求,它是互檢和自檢不能取代的.而且三檢制必須以專業檢驗為主導,這是由於現代生產中,檢驗已成為專門的工種和技術,專職檢人員無論對產品的技術要求,工藝知識和檢驗技能,都比生產工人熟練,所用檢測量儀器也比較精密,檢驗結果比較可靠,檢驗效率也比較高;
4、 在企業內部檢驗中,能使產品檢驗同工序控制結合起來,使之溶為一體,可以更有利於提高工序質量,如是產品檢驗人員能正確理解和執行自已的職責,從而使生產工人、企業和使用者達到“三滿意”,那麼企業檢驗工作的權威性也就自然而然的形成.二是從制度上明確檢驗人員的職責和權利.例如,通常企業規定,當操作工人違犯操作規程時,檢驗人員有權停止其生產,工序未經首件檢查並得到專檢工人認可時,生產工人不得正式成批投產,如此等等.三是企業領導,應該支援和尊重品質部門及其人員正確行使其規定的權力,產品的符合性判斷***合格或不合格***由檢驗部門根據技術標準作出決定,任何人不得擅自更改.
十一、過程檢驗中的三檢制***首件檢驗、巡迴檢驗、完工檢驗***
1、 首件檢驗.生產產品批量大、數量多,在每一道工序第一步加工後,經生產工人自驗再送交專職檢驗人員作首件檢驗.特別是工序改變、裝配變化、環境變化等因素,首件尤為重要.首檢的目地:防止批量不良,並確定生產能力是否充足,
2、 巡迴檢驗,按照規定的路線、專案、週期、程式、標準進行檢驗,巡迴檢驗的重點是特殊過程和關鍵過程,巡迴應做好檢驗記錄.巡迴檢驗的目地是為了確定生產過程能力是否繼續保持穩定.
3、 完工檢驗.凡設定檢驗的工序,必須對該工序的產品按照規定檢驗合格後方能轉入下一道工序,對完工的產品按照技術檔案的規定進行全面檢驗,以防止不合格品混入,提交裝配成品.完工檢驗目的是為了確定該批產品是否可接收或轉序.