高爐煤氣知識

　　高爐煤氣是含有可燃一氧化碳的氣體，是一種低熱值的氣體燃料，可以用於冶金企業的自用燃氣，如加熱熱軋的鋼錠、預熱鋼水包等。以下是由小編整理關於的內容，希望大家喜歡!

　　高爐煤氣的定義

　　高壓鼓風機***羅茨風機***鼓風，通過熱風爐加熱後進入了高爐，這種熱風和焦炭助燃，產生二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙熱的焦炭產生一氧化碳，一氧化碳在上升的過程中，還原了鐵礦石中的鐵元素，使之成為生鐵，這就是鍊鐵的化學過程。鐵水在爐底暫時存留，定時放出用於直接鍊鋼或鑄錠。

　　這時候在高爐的爐氣中，還有大量的過剩的一氧化碳，這種混和氣體，就是“高爐煤氣”。

　　高爐煤氣的成分

　　高爐煤氣為鍊鐵過程中產生的副產品，主要成分為:CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約佔25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、 N2的含量分別佔15%、55 %，熱值僅為3500KJ/m³左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關，現代的鍊鐵生產普遍採用大容積、高風溫、高冶煉強度、高噴煤粉量的生產工藝，採用這些先進的生產工藝提高了勞動生產率並降低能耗，但所產的高爐煤氣熱值更低，增加了利用難度。高爐煤氣中的CO2, N2既不參與燃燒產生熱量，也不能助燃，相反，還

　　吸收大量的燃燒過程中產生的熱量，導致高爐煤氣的理論燃燒溫度偏低。高爐煤氣的著火點並不高，似乎不存在著火的障礙，但在實際燃燒過程中，受各種因素的影響，混合氣體的溫度必須遠大於著火點，才能確保燃燒的穩定性。高爐煤氣的理論燃燒溫度低，參與燃燒的高爐煤氣的量很大，導致混合氣體的升溫速度很慢，溫度不高，燃燒穩定性不好。

　　燃燒反應能夠發生的另一條件是氣體分子間能夠發生有效碰撞，即擁有足夠能量的相互之間能夠發生氧化反應的分子間發生的碰撞，大量的C02、N2的存在，減少了分子間發生有效碰撞的機率，巨集觀上表現為燃燒速度慢，燃燒不穩定。

　　高爐煤氣中存在大量的CO2、N2，燃燒過程中基本不參與化學反應，幾乎等量轉移到燃燒產生的煙氣中，燃高爐煤氣產生的煙氣量遠多於燃煤。

　　高爐煤氣加熱特點

　　一、高爐煤氣需要預熱

　　同體積的高爐煤氣的發熱量較焦爐煤氣低得多，一般為3300—4200KJ/m3。熱值低的高爐煤氣是不容易燃燒的，為了提高燃燒的熱效應，除了空氣需要預熱外，高爐煤氣也必須預熱。因此使用高爐煤氣加熱時，燃燒系統上升氣流的蓄熱室中，有一半用來預熱空氣，另一半用來預熱煤氣。煤氣與空氣一樣，經過斜道進入燃燒室立火道進行燃燒。

　　二、燃燒系統的阻力大

　　用高爐煤氣加熱時，耗熱量高***一般比焦爐煤氣高15%左右***，產生的廢氣多，且密度大，因而阻力也較大。而上升氣流雖然供入的空氣量較少，但由於上升氣流僅一半蓄熱室通過空氣，因此上升氣流空氣系統和阻力仍比焦爐煤氣加熱時要大。

　　三、高爐煤氣燃燒火焰較長

　　高爐煤氣中的惰性氣體約佔60%以上。因而火焰較長，焦餅上下加熱的均勻性較好。

　　由於通過蓄熱室預熱的氣體量多，因此蓄熱室、小煙道和分煙道的廢氣溫度都較低。小煙道廢氣出口溫度一般比使用焦爐煤氣加熱時低40--60℃。

　　四、高爐煤氣毒性大

　　高爐煤氣中CO的含量一般為25%--30%，為了防止空氣中CO含量超標，必須保持煤氣裝置嚴密。高爐煤氣裝置在安裝時應嚴格按規定達到試壓標準，如果閒置較長時間再重新使用前，必須再次進行打壓試漏，確認管道、裝置嚴密後才能改用高爐煤氣加熱。日常操作中，還應對交換旋塞定期清洗加油，對水封也應定期檢查，保持滿流狀態，蓄熱室封牆，小煙道與聯接管處的檢查和嚴密工作應經常進行。

　　高爐煤氣進入交換開閉器後即處於負壓狀態。一旦發現該處出現正壓，應立即查明原因組織人力及時處理，確保高爐煤氣進入交換開閉器後處於負壓狀態。

　　五、高爐煤氣含塵量大

　　焦爐所用的高爐煤氣含塵量要求最大不超過15mg/m3。2012年以來由於高壓爐頂和洗滌工藝的改善，高爐煤氣含塵量可降到5mg/m3以下，但長期使用高爐煤氣後，煤氣中的灰塵也會在煤氣通道中沉積下來，使阻力增加，影響加熱的正常調節，因而需要採取清掃措施。

　　另外，高爐煤氣是經過水洗滌的，它含有飽和水蒸汽。煤氣溫度越高，水分就越多，會使煤氣的熱值降低。從計算可知，煤氣溫度由20℃升高到40℃時，要保持所供熱量不變，煤氣的表流量約增加12%。因此要求高爐煤氣的溫度不應超過35℃。當煤氣溫度發生一定變化時，交換機工應立即調整加熱煤氣的表流量，以保證供給焦爐的總熱量的穩定。

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