高爐生產知識問答
高爐，用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。那麼你對高爐生產知識瞭解多少呢?以下是由小編整理關於的內容，希望大家喜歡!
一：
1、爐況失常的基本型別有哪些?
***1***煤氣流分佈失常;
***2***熱制度失常;
***3***造渣制度失常;
***4***操作爐型失常;
2、影響爐況波動和失常的因素有哪些?
***1***原燃料物理效能和化學成分波動，如入爐品位和燒結礦鹼度，爐料的粒度組成，特別是粒度小於5mm的含量等。
***2***原燃料配料稱量誤差超過允許的範圍，這是管理不嚴造成的。特別是焦炭因水分測定不準，造成入爐焦炭量或多或少引起爐溫波動。
***3***裝置原因造成休風、減風，甚至因冷卻器漏水造成爐涼、爐缸凍結。
***4***自然條件變化，如晝夜溫差造成大氣溼分波動，南方大雨，北方嚴寒等。
***5***操作經驗不足，操作不精心造成失誤或反向操作等。
3、出鐵口冷卻壁燒壞的原因?
***1***鐵口長期過淺;
***2***鐵口中心線長期偏斜;
***3***出鐵口角度過大;
***4***大中修高爐開爐時出鐵口來水;
***5***鐵口泥套製作質量差。
4、風口破損嚴重時有哪些象徵?如何判斷?
答案：風口破損嚴重時常常出現排水很少或斷水，這種情況亦容易判斷，但必須注意到有冷卻系統突然停水或風口冷卻水管被水中雜物堵塞的可能性產生。因此，在觀察風口排水情況的同時，還應當觀察風口的工作狀況，看是否漏水、掛渣、湧渣、發黑等，然後綜合各種現象，加以分析，做出正確判斷。
5、冷卻系統漏水的主要危害有哪些?
***1***易造成爐涼;
***2***易口漂渣、灌渣;
***3***易造成爐牆粘結;
***4***易造成區域性爐缸堆積;
***5***易壞碳磚爐襯;
6、坐料注意事項?
***1***坐料前爐頂、除塵器通蒸汽，有N2設施的高爐可通N2;
***2***坐料前停止爐頂打水;
***3***坐料過程除塵器禁止青灰;
***4***料未徹底坐下，不允許換風口或進行其他作業;
***5***不允許用熱風爐倒流休風坐料;
***6***坐料過程風口周圍人員注意安全，爐頂不準有人工作。
7、處理爐熱應注意哪些問題?
***1***分析爐熱的程度;
***2***根據不同程度控制撤風溫、煤量的幅度;
***3***慎重停煤作業。
***4***充分考慮調劑的熱滯後性，不能一味地降溫;
***5***爐熱難行時切不可增O2，加風量頂壓力，維持適宜的送風水平;
***6***分清長期性因素還是短期性因素造成的;
***7***爐熱降溫時慎防爐涼事故。
8、倒流閥有故障，倒流不了，休風倒流怎樣進行?並分析這種操作有何缺點?
答案：用熱風爐倒流，選用一座停燒爐，爐頂溫度最高的熱風爐進行倒流，時間不超過半小時。如高爐還需倒流時，用其它爐轉換進行，且倒流爐的頂溫低於900℃時停止倒流。缺點：倒流休風操作程式複雜;大量荒煤氣進入熱風爐造成蓄熱室格子磚堵塞和渣化。
9、爐牆結厚的徵兆是什麼?
***1***爐況難行，經常在結厚部位出現滑尺、塌料、管道和懸料。
***2***改變裝料制度達不到預期效果，下部結厚出現邊緣自動加重，上部結厚煤氣溫度曲線出現拐點。
***3***壓量關係不適應，應變能力弱，不接受風量。
***4***結厚部位爐牆溫度、冷卻壁溫度、水溫差下降。
10、產生偏料的原因是什麼?
***1***風口進風不均。
***2***爐型不規則。
***3***布料裝置不正常，造成布料失常。
***4***中心氣流不足。
***5***鼓風動能低。
11、爐缸堆積如何處理?
***1***改善原燃料質量，提高焦炭強度，降低入爐料粉末;
***2***如冶煉鑄造生鐵，改煉鍊鋼生鐵;
***3***改善渣鐵流動性，用均熱爐渣、錳礦等洗爐，或適當降低爐渣鹼度;
***4***如果由於煤氣分佈失常引起爐缸堆積，可通過上下部調劑手段，將煤氣分佈調整正常。
***5***風渣口等冷卻裝置漏水時，應及時發現，及早處理。
12、高爐洗爐時在高爐操作中應該注意哪些事項?
***1***洗爐會造成爐溫降低，特別是黏結物熔化和脫落時，爐缸需要大量熱量，因此用洗爐劑洗爐變料時，應該用最高的熱量換算係數;
***2***洗爐過程中應保持較高的爐溫，一般控制在規定爐溫上限操作;
***3***洗爐過程中要注意爐身溫度變化，控制風量與風壓對應關係;
***4***注意水溫差變化，達到規定標準要停止洗爐。
13、鼓風動能過大的徵兆?
***1***風壓波動較大而有規律。
***2***料尺下料不均勻，出鐵前料慢，出鐵後料快。
***3***爐頂溫度區間窄，波動大。
***4***風***躍但顯涼，嚴重時破損較多，發生於內側下沿。
***5***渣溫不均勻，上渣帶鐵多、難放，渣口破損多。
***6***爐溫常不足，制鋼鐵冷態白口多，石墨碳析出少，硫低。