倉庫盤點工作流程圖
所謂盤點，是指定期或臨時對庫存商品的實際數量進行清查、清點的作業，即為了掌握貨物的流動情況***入庫、在庫、出庫的流動狀況***，對倉庫現有物品的實際數量與保管賬上記錄的數量相核對，以便準確地掌握庫存數量。以下是小編為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!
倉庫盤點作業流程
1 初盤前盤點
1.1 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點;
1.2 初盤前盤點作業方法及注意事項
1.2.1 最大限度保證盤點數量準確;
1.2.2 盤點完成後將外箱口用膠布封上，並要求將盤點卡貼在外箱上;
1.2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫資訊;
1.2.3 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米;
2.3 初盤前盤點作業流程
2.3.1 準備好相關作業文具及“盤點卡”;
2.3.2 按貨架的先後順序依次對貨架上的箱裝***袋裝，以下統稱箱裝***物料進行點數;
2.3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內***夠盤點前發貨即可***;一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好;
2.3.4 點數完成後在盤點卡上記錄SKU、儲位、盤點日期、盤點數量、並確認簽名;
2.3.5 將完成的“盤點卡”貼在或訂在外箱上;
2.3.6 最後對已盤點物料進行封箱操作;
2.3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米;
2.3.7 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點;
2.4 初盤前已盤點物料進出流程
2.4.1 如零件盒內物料在盤點前被髮完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料;
2.4.2 開啟箱裝物料後根據經驗拿出一定數量放在零件盒內***夠盤點前發貨即可***，一般拿出後保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好;
2.4.3 拿出物料後在外箱上貼的“盤點卡”上予以記錄拿貨日期、數量、並簽名;
2.4.4 最後將外箱予以封箱;
2 初盤
2.1 初盤方法及注意事項
2.1.1 只負責“盤點計劃”中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責;
2.1.2 按儲位先後順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先後盤點，不允許採用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法;
2.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成;
2.1.4初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
2.2 初盤作業流程
2.2.1 初盤人準備相關文具及資料***A4夾板、筆、盤點表***;
2.2.2 根據“盤點計劃”的安排對所負責區域內進行盤點;
2.2.3 按零件盒的儲位先後順序對盒裝物料進行盤點;
2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤後，根據儲位和SKU在“盤點表”中找出對應的物料行，並在表中“零件盒盤點數量”一欄記錄盤點數量;
2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料;
2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點;
2.2.7 在此之前如果安排有“初盤前盤點”，則此時只需要根據物料外箱“盤點卡”上的標示確定正確的SKU、儲位資訊和盤點表上的SKU、儲位資訊進行對應，並在“盤點表”上對應的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可，同時需要在“盤點卡”上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量;
2.2.8 如之前未安排“初盤前盤點”或發現異常情況***如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時***需要對箱內物料進行點數;點數完成確定無誤後根據外箱“盤點卡”上資訊在對應盤點表的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可;
2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點;
2.2.10 初盤完成後根據記錄的盤點異常差異資料對物料再盤點一次，以保證初盤資料的正確性;
2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找“查核人”處理。初盤時需要重點注意下盤點資料錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
2.2.12 初盤完成後，初盤人在“初盤盤點表”上簽名確認，簽字後將初盤盤點表影印一份交給倉庫經理存檔，並將原件給到指定的覆盤人進行復盤;
2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬於該貨架物料，同樣需要進行盤點，並對應記錄在“盤點表”的相應欄中;
2.2.14 特殊區域內***無儲位標示物料、未進行歸位物料***的物料盤點由指定人員進行;
2.2.15 初盤完成後需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點資料的盤點標記。
3 覆盤
3.1 覆盤注意事項
3.1.1覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
3.1.2 覆盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認;
3.2 覆盤作業流程
3.2.1 覆盤人對“初盤盤點表“進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大後盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作;覆盤可安排在初盤結束後進行，且可根據情況在覆盤結束後再安排一次覆盤;
3.2.2 覆盤時根據初盤的作業方法和流程對異常資料物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則“盤點表”的“覆盤數量”不用填寫數量;如確定初盤盤點數量錯誤時，則在“盤點表”的“覆盤數量”填寫正確數量;
6.2.3 初盤所有差異資料都需要經過覆盤盤點;
6.2.4 覆盤時需要重點查詢以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等;
6.2.5 覆盤完成後，與初盤資料有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成後，將正確的數量填寫在“盤點表”的“覆盤數量”欄，如以前已經填寫，則予以修改;
6.2.6 覆盤人與初盤人核對數量後，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在“盤點表”的“初盤錯誤次數”中;
6.2.7 覆盤人不需要找出物料盤點資料差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備註欄中;
6.2.8 覆盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。
6.2.8 覆盤人完成所有流程後，在“盤點表”上簽字並將“盤點表”給到相應“查核人”;
4 查核
4.1 查核注意事項
4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因;
4.1.2 查核對於問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或覆盤人確定;
4.2 查核作業流程
4.2.1 查核人對覆盤後的盤點表資料進行分析，以確定查核重點、方向、範圍等，按照先盤點資料差異大後盤點資料差異小的方法進行查核工作;查核可安排在初盤或覆盤過程中或結束之後;
4.2.2 查核人根據初盤、覆盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核資料填寫在“盤點表”上的“查核數量”欄中;
4.2.3 確定最終的物料盤點差異後需要進一步找出錯誤原因並寫在“盤點表”的相應位置;
4.2.4 按以上流程完成查核工作，將覆盤的錯誤次數記錄在“盤點表”中;
4.2.5 查核人完成查核工作後在“盤點表”上簽字並將“盤點表”交給倉庫經理，由倉庫經理安排“盤點資料錄入員”進行資料錄入工作;
5 稽核
5.1 稽核注意事項
5.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作;
5.2 “稽核人”盤點的最終資料需要“稽核人”和倉庫“查核人”簽字確認方為有效;
5.2 稽核作業流程
5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同;
5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選製作出一份“稽核盤點表”;
5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、覆盤、查核的過程中或結束之後進行稽核***具體時間參照“倉庫盤點計劃”***;
5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成後，要求倉庫安排人員***一般為查核人***配合進行庫存資料核對工作;每一項核對完成無誤後在“稽核盤點表”的“稽核數量”欄填寫正確資料;
5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存資料的確認工作以後，在“稽核盤點表”的相應位置上簽名，並影印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核;查核人確認完成後和稽核人一起在“稽核盤點表”上簽名;如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再複查，將稽核資料作為最終盤點資料，但資料差異需要繼續尋找原因;
6 盤點資料錄入及盤點錯誤統計
6.1 經倉庫經理稽核的盤點表交由倉庫盤點資料錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有資料，包括初盤、覆盤、查核、稽核的所有正確資料手工彙總在 “盤點表”的“最終正確資料”中;
6.2 倉庫盤點錄入員錄入資料以“盤點表“的“最終正確資料”為準錄入電子檔盤點表中，並將盤點差異原因錄入;
6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。
*** 錄入完成以後需要反覆檢查三遍，確定無誤後將電子檔“盤點表”發郵件給總經理稽核，同時抄送財務部，深圳採購組，客服主管，IT部主管;