常減壓蒸餾工藝流程
常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾,常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔裡按蒸發能力分成沸點範圍不同的油品***稱為餾分***,這些油有的經調合、加新增劑後以產品形式出廠,相當大的部分是後續加工裝置的原料,因此,常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。以下是小編為大家整理的關於,給大家作為參考,歡迎閱讀!
1初餾..
脫鹽,脫水後的原油換熱至215-230℃進入初餾塔,從塔頂蒸餾出初餾點-130℃的餾分冷凝冷卻後,其中一部分作塔頂回流,另一部分引出作為重整原料或較重汽油,又稱初頂油。
2常壓蒸餾
初餾塔底拔頭原油經常壓加熱爐加熱到350-365℃,進入常壓分餾塔。塔頂打入冷迴流,使塔頂溫度控制在90-110℃。由塔頂到進料段溫度逐漸上升,利用餾分沸點範圍不同,塔頂蒸出汽油,依次從側一線,側二線,側三線分別蒸出煤油,輕柴油,重柴油。這些側線餾分經常壓氣提塔用過熱水蒸氣提出輕組分後,經換熱回收一部分熱量,再分別冷卻到一定溫度後送出裝置。塔底約為350℃,塔底未汽化的重油經過熱水蒸汽提出輕組分後,作減壓塔進料油。為了使塔內沿塔高的各部分的汽,液負荷比較均勻,並充分利用迴流熱,一般在塔中各側線抽出口之間,打入2-3箇中段迴圈迴流。
3減壓蒸餾
常壓塔底重油用泵送入減壓加熱爐,加熱到390-400℃進入減壓分餾塔。塔頂不出產品,分出的不凝氣經冷凝冷卻後,通常用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣,使塔內保持殘壓
1.33-2.66kPa,以利於在減壓下使油品充分蒸出。塔側從一二側線抽出輕重不同的潤滑油餾分或裂化原料油,它們分別經氣提,換熱冷卻後,一部分可以返回塔作迴圈迴流,一部分送出裝置。塔底減壓渣油也吹入過熱蒸汽氣提出輕組分,提高拔出率後,用泵抽出,經換熱,冷卻後出裝置,可以作為自用燃料或商品燃料油,也可以作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料,進一步生產重質潤滑油和瀝青。
常減壓蒸餾操作安全技術
***1***認真巡迴檢查。及時發現和消除爐、塔、貯槽等裝置管線的跑、冒、滴、漏。禁止亂排亂放各種油品和可燃氣體,防止火災發生。
***2***常減壓蒸餾過程中許多高溫油品一旦洩漏,遇空氣會立即自燃著火,火災危險很大。造成熱油跑料著火的原因主要有:
①法蘭墊刺開跑料;
②年久腐蝕漏油;
③液麵計、熱電偶套管等漏油著火;
④原油含水多,塔內壓力過高,安全閥起跳噴油著火;
⑤減壓操作不當,空氣進入減壓塔內引起火災爆炸;
⑥壓力過大,造成爆炸著火;
⑦壓力和真空度劇烈變化引起漏油等。
***3***火災現場處理方法:
①初期火災可用蒸汽或石棉布撲蓋火源,或用乾粉滅火器滅火;
②減壓塔火災要向塔內吹入蒸汽,恢復常壓。不允許在負壓系統管線上動火堵漏;
③火勢大時要立即通知消防隊滅火。並緊急停車,將塔內油抽空。
***4***加熱爐結焦處理
加熱爐內油品溫度高、油晶輕、組分複雜。如果加熱爐進料量和爐溫度控制不當,或儀表溫度測量指示、儀表流量控制指示不準,都會導致爐管結焦。爐管結焦不僅影響傳熱,嚴重時還會堵塞以致燒燬爐管,爆炸著火。尤其是常壓爐分四路進料,加熱後又合為一路去常壓塔;減壓爐分兩路進料,加熱後也合為一路去減壓塔。如果各支路的進料量不平衡,易區域性超溫而加快爐管結焦。針對加熱爐的這些特點,操作中應特別注意以下問題:
①加熱爐各支路進料量均衡,嚴防偏燒。如各支路間進料量不平衡,有的支路就會因進料量少,減緩或停止管內油品流動,使爐管區域性超溫結焦,燒壞爐管。
②平衡好各塔底液麵,穩定加熱爐的進料流量。
③不論是正常停車,還是異常情況下的緊急停車,加熱爐進料降量時要維護區域性迴圈,必須保證爐管內的油品流動,以防爐管結焦燒壞。
④正常停爐要嚴格按規定程式進行,同時應特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度;加熱爐停止進油之後仍要改為熱迴圈,並注意維持三塔液麵平衡;常壓爐降溫至250℃,減壓爐降溫至230℃時,爐子全部熄火。爐膛溫度降到200℃時,自然通風降溫;加熱爐熄火後繼續冷迴圈降溫到90℃時開始退油。
⑤加熱爐緊急停車時也應該注意:熄火後要向爐膛吹入適當蒸汽,儘量保證爐膛溫度不要下降太快;減壓塔恢復常壓時,末級抽真空器放空閥要關閉,嚴防空氣倒入減壓塔;儘快退走裝置記憶體油,但要儘量維護區域性迴圈,防止超溫超壓。
***5***加熱爐回火
爐子回火是發生操作事故的主要原因之一。加熱爐回火原因主要有如下幾個方面:
***1***燃料油大量噴入爐內或瓦斯帶油。
***2***煙道氣擋板開度過小,降低了爐子抽力,煙氣排不出去。
***3***爐子超負荷執行,煙氣來不及排放。
***4***升溫點火時瓦斯閥門不嚴,瓦斯竄入爐內,造成爐膛爆炸著火。
***5***氣相管線不暢通或堵塞,煙氣排出量減少;
加熱爐回火時首先要及時開啟爐子垂直擋板,然後熄火,待查明回火原因,處理後重新點火。