倉庫原料退貨流程

　　倉庫原料的退貨流程有哪些，原料退貨的管理程式又有哪些。以下是小編為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!

　　一.採購請購流程

　　1.1所有原材料申請一律有請購單，倉庫管理員根據請購單進行核實，根據月度物料需求總計劃進行系統申請。

　　1.2系統申請完畢後應該按照採購給出的採購週期進行跟催，以免生產斷料。

　　二.物料進出倉流程

　　1.原材料進倉

　　1.1.所有原材料進廠須一律附有送貨清單***並註明生產單號***，無清單倉管員有權拒絕物料進倉，清單的完善能減少倉管工作失誤，同時避免出現虛報數量的現象。

　　1.2.倉管員根據採購合同及送貨清單進行清點、核實，物料放置待驗區，並及時做好物料標識，貼上待檢證。然後倉管員按實際數量輸入電腦ERP系統打印出收料單簽字後將回執聯交送貨人或採購員，同時將報檢聯給檢驗員進行物料進廠檢驗。

　　1.3.進廠檢驗員接到報檢單，應及時對該批物料進行檢驗，檢驗工作必須當天完成，若遇特殊情況，檢驗時間可延期至次日上午，若遇生產急料，檢驗員要積極配合，優先安排，在1個小時內完成檢驗。物料驗收合格，檢驗員在收料單上簽字確認;物料驗收全部不合格，檢驗員從ERP系統開出驗退單，並在收料單上簽字同時註明該批物料全部驗退;物料驗收部份不合格，檢驗員要將該批物料不合格品與合格品分開放置，並從EPR系統開出驗退單，並在收料單上簽字同時註明物料不合格品的數量，收料單與驗退單除檢驗聯外，其他交還倉管員。特別要規範的是，檢驗員驗退的物料必須由檢驗員開具驗退單，不允許倉管員自行開具退貨單。

　　1.4.檢驗員要將合格品與不合格品分別貼上標籤，明顯區分

　　1.5.倉管員根據收料單與驗退單清點核對物料合格品數量，並核實不合格品是否已處理後將合格品入倉，物料放置到指定位置，同時做好物料標識，附上物料卡。

　　2.原材料出倉

　　2.1.定額領料原則：根據物料需求計劃定額備料。

　　2.2.生產部統計員根據每單生產任務單的要求，及技術部下達的材料定額，將每單的材料限額輸入電腦。

　　2.3.生管員應至少提前一天將滾動計劃單送至倉庫，倉庫打單員根據計劃單，從定額勾選，列印次日領料單，當庫存不足時或定額錯誤時反饋到生管員處，生管員必須及時追蹤處理。

　　2.4.領料單下發到各備料員，按單當天備好物料，急料優先。無領料單不予備料。有無實物或數量不足等異常情況反饋給相應倉管員，由倉管員跟進。領料單簽字後應及時收回交倉管員。

　　2.5.對於車間領用的材料，在生產過程中出現質量問題，車間檢驗員應及時填寫“不合格品重審單”上報品管部，由品管部確定物料的報廢屬性***工廢或料廢***。車間領料員持“不合格品重審單”至倉庫領料，以舊換新，倉管員開具“超領單”。若是料廢，倉管員須根據“不合格品重審單”清點物料，在開出“超領單”發料的同時，開出“退料單”。

　　2.6.料廢物料，須及時通知採購聯絡外協廠家儘快辦理退貨事宜，倉管員開具“退貨單”，倉管員在ERP系統開具《退貨單》時應與原採購合同勾稽。“退貨單”須由採購簽字確認，需退物料應於每月月底前退回廠家。

　　2.7.零星領料：屬計劃外領料，車間領料員開具“工作聯絡單”提出領料需求，由總經理核准後，持“工作聯絡單”至倉庫領料，倉管員開具“零星領料單”併發料。

　　三.盤點程式

　　1.盤點範圍：原材料倉庫所有權屬於公司的所有物料。

　　2.盤點方式：

　　2.1.固定盤點：每月月末最後一天所有倉庫員負責對自己所管轄的物料進行盤點，由財務監盤;每年年終進行一次大盤點，對物料進行全面清點，由財務進行監盤，年終組織大盤須提前做好計劃，年終盤點期間倉庫全面封閉，不再進行收料、領料動作。

　　2.2.不定期盤點：日常財務可進行不定時抽盤，由財務指定抽盤物料，提前1天通知倉庫，對物料進行隨機抽查。

　　2.3.實盤實點：盤點採用實盤實點方式，禁止目測、估計數量。

　　3.盤點人：各倉管員負責對自己所管轄的物料進行盤點。物控經理或財務部派人監盤，備料員和倉庫搬運工由倉庫主管安排分工，協助倉管員進行盤點事宜。

　　4.盤點前準備：盤點前，所有單據都必須錄入系統完畢。同時各倉管員要在盤點前將自己所轄物料區進行現場清理，物料進行整理，以便清點物料庫存數量。

　　5.盤點流程：

　　5.1.倉管員要先從系統匯出《盤點表》，整理並列印電子表格，盤點表格式主要包含所轄物料的品號、品名、型號規格、賬存數量，實存數量，盤盈或盤虧數量等。