電機修理的培訓學習有哪些

  一般很多人都會去學習電機的維修,但是這個時候還是需要掌握一定的方法才能學習好,那麼你知道有哪些培訓的學習嗎?以下是小編為你整理的電機修理的培訓學習,希望能幫到你。

  電機修理的培訓學習

  1、故障現象

  機殼帶電、控制線路失控、繞組短路發熱,致使電動機無法正常執行。

  2、產生原因

  繞組受潮使絕緣電阻下降;電動機長期過載執行;有害氣體腐蝕;金屬異物侵入繞組內部損壞絕緣;重繞定子繞組時絕緣損壞碰鐵心;繞組端部碰端蓋機座;定、轉子磨擦引起絕緣灼傷;引出線絕緣損壞與殼體相碰;過電壓如雷擊使絕緣擊穿。

  3.檢查方法

  1觀察法。通過目測繞組端部及線槽內絕緣物觀察有無損傷和焦黑的痕跡,如有就是接地點。

  2萬用表檢查法。用萬用表低阻檔檢查,讀數很小,則為接地。

  3兆歐表法。根據不同的等級選用不同的兆歐表測量每組電阻的絕緣電阻,若讀數為零,則表示該項繞組接地,但對電機絕緣受潮或因事故而擊穿,需依據經驗判定,一般說來指標在“0”處搖擺不定時,可認為其具有一定的電阻值。

  4試燈法。如果試燈亮,說明繞組接地,若發現某處伴有火花或冒煙,則該處為繞組接地故障點。若燈微亮則絕緣有接地擊穿。若燈不亮,但測試棒接地時也出現火花,說明繞組尚未擊穿,只是嚴重受潮。也可用硬木在外殼的止口邊緣輕敲,敲到某一處等一滅一亮時,說明電流時通時斷,則該處就是接地點。

  5電流穿燒法。用一臺調壓變壓器,接上電源後,接地點很快發熱,絕緣物冒煙處即為接地點。應特別注意小型電機不得超過額定電流的兩倍,時間不超過半分鐘;大電機為額定電流的20%-50%或逐步增大電流,到接地點剛冒煙時立即斷電。

  6分組淘汰法。對於接地點在鐵芯心裡面且燒灼比較厲害,燒損的銅線與鐵芯熔在一起。採用的方法是把接地的一相繞組分成兩半,依此類推,最後找出接地點。

  此外,還有高壓試驗法、磁針探索法、工頻振動法等,此處不一一介紹。

  4.處理方法

  1繞組受潮引起接地的應先進行烘乾,當冷卻到60——70℃左右時,澆上絕緣漆後再烘乾。

  2繞組端部絕緣損壞時,在接地處重新進行絕緣處理,塗漆,再烘乾。

  3繞組接地點在槽內時,應重繞繞組或更換部分繞組元件。

  如何對電機進行維護保養

  一、電動機安裝前的準備工作

  新安裝或閒置三個月以上的電機,在使用前必須對其安全效能,電氣效能和機械效能進行檢查,以保證電機安全可靠地執行。

  1、檢查電機繞組絕緣電阻。開啟接線盒.用 500V 以上的兆歐表,測量繞組與機座之間的絕緣電阻.正常阻值應 > 5M 歐姆。拆下接線端子連線片,測量繞組 相間的絕緣,正常阻值應 > 10M 歐姆。如在上述測量過程中,有一次阻值嚴重偏 低,則應拆開電動機查詢原因。如無故障點說明電動機受潮導致絕緣效能下降, 應進行烘烤驅潮,直到絕緣合格後,才能安裝使用。

  2、測量三相繞組阻值。觀察電阻值是否相同.如阻值差異較大,應檢查電機 繞組引線是否有接觸不良等原因。

  3、檢查電動機機械部分是否合格。用手轉動轉軸檢查是否靈活,有無不正常 的摩擦、卡阻、竄軸和異常響聲。同時檢查各部件是否完備,堅固螺絲是否上 緊.聯軸器或皮帶輪是否安裝並校正完好。

  二、電動機安裝及試執行

  電動機在接線前,先檢查控制電路、保護電路是否正常,熔斷器選用是否合適, 各控制電器之間的連線接點是否牢固。如正常,接好電機電源空載啟動,觀察電機運轉方向是否合乎裝置要求。如轉動方向相反,只需將電機接線板電源進線任意二根互換位置。啟動試驗正常後,將電機連上負載試執行,並檢測其工作電流是否正常。如電流過大,應停機檢查。

  如帶上負載後,電機不轉或轉速很低,或有異常哼聲,應立即斷電,如通電時間稍長,極有可能燒燬電機繞組,甚至損壞控制電路及損毀裝置,一般這類狀狀況,機械原因為負載過重或卡死,電器原因為斷相執行。這時應仔細檢查故障 原因,待排除故障後才能重新試執行。

  三、電動機執行中的維護

  電機運轉是否正常,可以從電機發出的聲響、轉速、溫度、工作電流等現象進行判斷。如在執行中的電機發生漏電,轉速突然降低,發生劇烈振動.有異常聲響,過熱冒煙,或控制電器接點打火冒煙這類現象之一時,應立即斷電停機 檢修。 傾聽電機運轉時發出的聲音,如果發現有較大的嗡嗡聲,不是電流大,就是缺相執行。如出現異常的摩擦聲,可能是軸承損壞有掃膛現象。如有輕度的異聲可用木棍或長杆改錐,一端頂到電機軸承部位,一端貼近耳朵,細心分辨發出的聲音是否異常。如有異常響聲,說明軸承有問題,應及時更換,以免使軸承保持架損壞,造成轉子與定子摩擦掃膛,燒燬電機定子繞組。 觀察控制電器接點及電機接線接點是否有鬆動、異常升溫或打火,絕緣有沒有老化。接觸器有沒有異常的振動或聲響,觸頭吸合後是否在打火,如發現這類問題,應儘早處理解決,以免釀成事故。