車間生產工作流程
車間的生產流程有哪些相關的步驟，車間生產有哪些具體的操作流程。小編給大家整理了關於車間生產流程，希望你們喜歡!
一、原材料進廠檢驗制度
1、原材料進廠後，倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書，一起送交理化室，通知取樣鑑定。
2、理化室接到取樣通知後，應立即進行取樣鑑定，在付款期內得出鑑定結果。
3、原材料的檢查標準，一律按國家標準，以本廠的技術規定和鑑定的合同為依據。
4、材料鑑定後，符合有關標準或合同條文，理化室要根據本廠制定的原材料使用技術標準，確定投用專案，填寫材料歷史卡，並將鑑定結果通知供銷倉庫。
5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文，理化室要及時上報，由品管部和技術部商定處理意見，同時書面通知財務部，拒絕付款。如果經廠有關部門協商可以代用，並不影響質量的可以入庫，但必須辦理手續，經使用車間同意並簽寫材料代用單，送交技術部，品管部研究，總經理批准，否則一律不準代用或入庫。
6、原材料進廠，有些檢驗專案由於條件限制不能檢查，可以到外單位或有關部門解決，但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。
7、材料必須專料專用，如需代用，需經有關部門分析、研究，同意後由技術部和品管部聯合通知有關部門方可投入生產。
二、生產管理制度
生產管理是公司經營管理重點，是企業經營目標實現的重要途徑，生產管理包括物流管理、生產過程管理、質量管理、生產安全管理以及生產資源管理等。為合理利用公司人力、物力、財力資源，進一步規範公司管理，使公司生產持續發展，不斷提高企業競爭力，特指定本制度。本制度是公司生產管理的依據，是生產管理的最高準則。
1、生產過程管理是公司各級管理員、一線作業人員都必須遵守的管理制度。 公司各級管理員、操作員必須嚴格按照生產過程管理工作，時刻樹立效率意識、 質量意識、安全意識。
2、生產過程管理要求公司各級管理員時刻樹立持續改進意識，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作業人員樹立節能高效意識。
3、生產管理人員在接到客戶訂單後要仔細分析訂單，看清客戶的每一點要求，防止盲目生產。
4、生產管理人員明確客戶要求後，應立即通知準備生產資源***包括材料、工具、模具***
5、生產部門根據客戶交期的急緩程度安排領料，暫時不急的產品先不領料，保證生產車間物流流暢，避免生產資源積壓在車間影響車間生產，交期急迫的要馬上組織人員立即投入生產。
6、車間主管每天必須如實編寫《生產日報表》，記錄當天實際完成的生產任務，以書面形式向廠長彙報。
7、產品經檢驗合格後要及時送入倉庫，以便及時組織發貨。
8、車間管理員要及時關注車間物流狀況***物料標示狀況、物料供應狀況、
通道是否順暢***、機器運轉狀況***機器或模具運轉效率***、員工工作狀況***員工精神狀態、工作熟練程度***，隨時指導員工解決生產過程中出現的問題，對於個人不能解決的問題要及時向班組長，再由班組長逐級反映。
9、生產過程中出現任何問題可能影響交期的都要及時向領導彙報，並採取緊急措施予以處理。
10、生產部門應經常對員工進行技能訓練，保證員工隨時高效作業;經常和員工交流思想，掌握員工思想動態;組織員工學習相關制度，促進公司團隊建設。
11、公司所有生產員工必須無條件服從生產部門生產安排，有爭議的必須按照“先執行後申議”的原則。
12、鼓勵公司所有員工做生產工藝改進，如果發明的新生產工藝確實對能降耗有較大改善或能大幅度提高生產效率的，公司將給與獎勵。
13、當公司發展後，本制度不再使用時可以修改本制度，本制度的修改由生產部門提請，修正案經總經理批准後公佈施行，修正版公佈時本制度自動失效
三、工廠生產不鏽鋼管檢測流程
不鏽鋼管廠家對過程檢驗也叫工序檢驗，是在產品形成過程中對各加工工序進行的檢驗。其目的在於保證各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止對不合格半成品的繼續加工和出現成批半成品不合格，確保正常的生產秩序。由於過程檢驗是按生產工藝流程和操作規程進行檢驗，因而能起到驗證工藝和保證工藝規程貫徹執行的作用。過程檢驗通常有首件檢驗、巡迴檢驗***或流動檢驗***和完工檢驗三種形式。
***1***首件檢驗。首件檢驗是在生產開始時***上班或換班***或工序因素調整後***調整工藝、工裝、裝置等***對製造的第一件或前幾件產品進行的檢驗。目的是儘早發現過程中的系統因素，防止產品成批報廢。在首件檢驗中，可實施“首件三檢制”，即操作人員自檢、班組長檢驗和專職檢驗員檢驗。首件不合格時，應進行質置分析，採取糾正措施，直到再次首件檢驗後才能成批生產。檢驗員對檢驗合格的首件應按規定進行標識，並保留到該批產品完工。
***2***巡迴檢驗。巡迴檢驗是檢驗員在生產現場按一定的時間間隔對有關工序的產品質量和加工工藝進行的監督檢驗。巡迴檢驗員在過程檢驗中應進行的檢驗專案和職責是：
①巡迴檢驗的重點是關鍵工序，檢驗員應熟悉所負責任檢驗範圍內工序質量控制點的質量要求、檢測方法和加工工藝，並對加工後產品是否符合質量要求檢驗指導書規定的要求及負有監督工藝執行情況的責任。
②做好檢驗後的合格品、不合格品***返修品***、廢品的專門存放處理工作。
***3***完工檢驗。完工檢驗是對一個工序一批完工的產品進行全面的檢驗。完工檢驗的目的是挑出不合格品，使合格品繼續流人下道工序。
注：不鏽鋼管過程檢驗不是單純的質量把關，應與質量控制、質量分析、質量改進、工藝監督等相結合，重點做好主導質量要素的效果檢查。
四、出廠檢驗專案管理制度
1、在品管部的指導和監督下，理化實驗室負責對本廠生產的產品檢驗工作，獨立行使檢驗職權，嚴格按標準及檢驗方法對產品逐批次進行檢驗，嚴把質量關，禁止不合格產品或產品不經檢驗出廠。
2、出廠檢驗時，同一班次、同一品種、同一次投料的產品為一個生產批次，對每批產品嚴格按抽樣規則進行抽樣，經出廠檢驗合格後開據合格檢驗報告，檢驗員和稽核人在報告上簽字後方可出廠。
3、出廠檢驗指標如有一項不符合規定要求的不準出廠，應重新在同批產品中取兩倍數量樣品進行復驗，以複檢結果為準，若仍存在不合格，則確定該批產品不合格，並及時上報廠領導後進行處理。
4、檢驗時查驗產品包裝封口是否完好無損，不得有髒汙和破損密封不嚴等現象，若發現類似問題發生，按不合格品論處。
5、檢驗用的儀器裝置，應定期到法定檢定機構檢驗部門檢定，及時維護，處於良好執行狀態，以保證檢驗資料的準確。
6、嚴格按企業制定的標準要求和檢驗方法進行檢驗，要逐批次對出廠前的成品進行檢驗，並記錄檢驗結果。檢驗不合格的產品不可出廠。
7、每年參加一次質量技術監督部門組織的出廠檢驗對比試驗，保證實驗室資料準確有效。
五、技術管理制度
為明確專案技術負責人的管理許可權和職責，形成一個有秩序、強有力的技術管理機構，貫徹執行國家和上級的相關政策、法規及技術標準，特制定專案技術管理制度。
1、建立技術責任制：明確專案技術負責人為責任人，落實各職能人員的職責、權利和義務的關係，明確工作流程和各職能人員的密切配合，負責協調相關工作和業績考核工作。
2、建立圖紙、測繪、設計檔案的管理制度，明確責任人及檔案的收發份數、標識、儲存及無效檔案的回收流程，確保檔案完整。
3、建立技術洽商、設計變更管理制度：明確技術負責人為責任人，做到技術洽商設計變更涉及的內容詳盡，變更專案圖紙編號明確，符合規範要求。
4、建立工藝管理和技術交底制度。技術交底和工藝管理應實行分級、分專業進行，交底應有文字記錄，交底人和被交底人均應交底確認，做到技術符合圖集文字及設計規範要求。
5、建立隱、預檢管理制度：隱、預檢應做到統一領導、分專業管理，各專業質量員為責任人，明確隱、預檢專案和驗收程式，即班組自檢、互檢、交接檢。質量員按質按實驗收，做到有檢查計劃，對整改問題有專人負責，確保及時、準確、
可追溯性。
6、建立技術資訊和技術資料管理制度：技術資訊是指導性、參考性資料，技術資料是工程歸檔資料，應實行統一領導、分專業管理，資料員最後收集，並做到及時、準確、完整。
7、建立技術措施與成品保護措施管理制度：由技術負責人責成專人為責任人實行統一領導，分專業管理。技術措施要做到符合規範要求，針對性和可操作性強效果明顯，成品保護措施要做到低成本、高效率，實施過程有計劃，並有文字記錄。
8、建立新工人培訓制度，要有專人負責，由責任人和各專業負責人共同進行，
培訓應結合施工需要，做到有計劃、有組織、有考核、有記錄，做到資料完整齊全。
9、建立技術質量問題處理管理制度：由技術負責人任責任人，會同專業負責人共同制定管理措施，做到工作程式清楚，對存在問題要分析，處理方案有依據，
方案簡單、易行、可靠，處理過程有有記錄和相應結論。
六、裝置計劃檢修.搶修管理制度
第一條 為了更好地搞好裝置管理工作，提高計劃檢修和生產過程中搶修質量，確保檢修後設備能夠正常運轉到下一檢修週期，保證檢修專案在在規定時間內完成，特制定本管理制度。
第二條 職責
***一*** 各單位根據選廠統一安排，依據裝置執行記錄情況，認真填寫裝置維修申請單。根據維修任務的難易程度分別定義為小修、中修、大修。小修提前一週，中修提前15天，大修提前30天報裝置組，由裝置組統一整理簽字接收，初步審定後報主管經理，由厂部最終審定後，方可實施。
***二***各單位依據最終審定的檢修計劃，認真落實檢修所需的物資、備品備件及裝置，需要外購的必須提前上報採購計劃***小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天***。
***三***計劃管理員必須督促供應部門按計劃要求如期購回。
***四***裝置組是裝置大修、中修及小修管理科室，負責大、中修及線上裝置部分技術改造的施工管理、組織、協調、控制、指導、監督檢修質量管理的一系列活動。
***五***裝置組長為大、中修及維修管理第一責任人，負責稽核年度大、中修計劃。
***六***裝置組負責生產裝置大、中修及維修後立項稽核，施工過程管理及施工質量管理，以及施工過程中存在問題的考核。
***七***裝置組負責改造性大修技術改造方案的制定及可行性方案的分析稽核，並組織實施。
***八***在生產過程中遇到裝置出現緊急故障影響生產，需要緊急搶修時，由裝置組長負責組織相關維修和技術人員在最短時間內，合理安排調配資源全力搶修，最快時間恢復生產。
車間生產線如何管理
一、培養好生產線線長
一個優秀的生產線線長是企業戰略落地、經營指標完成的重要執行者，是創造鮮活現場管理的忠實實踐者。
一個優秀的生產線線長應該具備：“紮實的專業基礎知識”，線長是從生產線成長起來的，對生產運作相當熟悉;有“豐富的現場管理經驗”，有持續學習願望、又能從實踐中學習的能力;“正確的作業管理方法”,是一位教練型的基礎管理者;“卓越的組織協調能力”，做一名兵頭將尾的基礎管理者，其實是麻雀雖小五臟俱全，因此，組織協調能力相當重要;“良好的交流溝通技巧”，事務性、非事務性工作，都需要生產線線長去解決，工作非常具體，溝通、交流的事隨時都會發生;“獨立分析和解決問題的能力”，問題不上移、不下推，到我而止，解決一項問題，關閉一類問題，對生產線線長能力增長至關重要。
生產線線長的三個重要職責是：1、質量保證;2、確保交貨;3、降低成本;
四個管理要求是：1、質量保證和確保交貨期為第一位;2、以目視管理使所有異常顯現化;3、培養員工和降低庫存;4、徹底管好部下的行動。
現場是培養人才的最好場所，培養一名優秀的生產線線長，就是培育了企業持續發展的原動力。
二、實施生產線線長的標準作業
實施生產線線長的標準作業就是規範生產線管理的所有要素，建立起生產線管理的標準，生產線線長按標準作業執行就能最大限度的消除浪費，提高效能。
生產線線長的標準作業是對生產線線長實施的時間管理，其內容包括：作業前、作業中、作業後。
作業前：生產線線長要提前10-20分鐘進入生產線，檢視上一班的交接班記錄，瞭解生產、質量、裝置等狀況;提前進行本班次的生產準備，點檢零件、圖紙、工夾量具、裝置等狀態，確保具備開工條件;待員工上班後，召開班前會5-10分鐘，講解生產、質量、裝置維護、安全等內容，培訓培養員工;指導員工進行5S、裝置等點檢;
作業中：生產線線長要按標準作業圖要求，巡視指導員工生產作業過程，保證其按線行走、按章操作、產品按序流動、按標放置;對生產線初中終物***本班次第一件、班次中間一件、班次結束時一件產品***進行測量，認真記錄;組織關鍵工序操作者做好控制圖打點，當出現異常***質量問題***時，按異常處理流程及時告知分廠工藝或技術主任作出處理，對異常現象進行原因分析，制定對策，防止再發;檢查發現生產線在執行中存在的問題，以便作為改善提案，進行改進;
作業後：當作業完成時，生產線線長統計當天該班次班產任務完成情況;組織檢查操作者填寫刀具、量具使用卡片，做到使用數量準確、清晰;組織操作者進行裝置及負責區域內的5S工作;認真填寫交接班記錄本，將注意事項和異常情況應詳細記錄，做好溝通;對生產線需要改善的地方，開展小組活動和實施消除缺陷改善。
一名生產線線長標準作業的一天就是企業正常運轉的一天。
三、推行生產線看板管理
看板管理是目前現場管理最有效的方法，是用眼睛管理，可視力代表著生產力，實施的越徹底，生產組織的活力越足。
看板管理的作用主要是：解放管理者;流程透明化;動態管理;目標與成果共享;營造向上氛圍。
生產線綜合管理看板內容主要包括：生產線標準作業圖、生產實績表、開工點檢表、5S點檢表、優秀改善案例、4M***人、機、料、法***變化表、安全點檢表、每日質量資訊、生產線存在問題等內容。
看板是給管理者看的，看板是生產線所有問題的展示板，管理者最應該具備的素質就是發現問題和解決問題的能力，看板管理就是要使問題顯現化，讓管理者和員工都知道問題發生在哪裡，如何解決和何時解決、解決的程度如何。比如，標準作業圖的執行，本班次員工是否按標準作業執行，是否按節拍生產、4M是否發生變化、生產過程是否停滯，這些都是需要管理者關注和改進改善的。
生產線管理看板是生產線線長工作的依據。
四、開展好生產線小組活動
小組活性化圍繞SQCD***安全、質量、成本、交期***開展活動，是企業活力的再現。
SQCD小組活動，有益於員工成長和營造充滿活力的工作崗位，培育小組團隊精神。
開展小組活動的優勢有:1、員工最瞭解本崗位所發生的問題，在解決問題的過程中員工能提高技能獲得成長和具有成就感;2、營造充滿熱情的工作崗位，全員參與、跨部門合作集思廣益能夠建立信賴，培養團隊意識;3、實現公司與員工雙贏，引導開展好小組活動能夠最大限度的消除生產線發生的浪費，降低成本、提升質量、保證交貨期、確保安全，員工得到鍛鍊，企業提升綜合管理能力，實現雙贏。
小組活動最好是圍繞課題來開展，使活動目的性更強，課題可以為降低裝置故障的、提升工序質量的、降低單臺成本的、提高效率的、保證安全性的…¨，小組課題不宜太大，最好是生產線發生的、2-3個月通過小組成員可以自我解決的問題，這樣通過小組成員的共同努力解決問題，就能鼓舞士氣，良性發展。
五、做好徹底的5S基礎工作
5S是基礎工作，確實好懂難做。很多企業推進5S開始轟轟烈烈到後來卻無聲無息，原先取得的成就也一掃而光。
5S活的靈魂依然在生產線內，徹底區分要物與不要物，要的物品能夠隨時拿得到，做好檢查與建立標準，讓人人遵守標準。
做好5S的好處不再贅述，不做好5S的害處是隨處可見的，最大的害處是企業浪費比比皆是，企業發展舉步維艱。
做好5S要實施工具的形跡化管理、物品的“三定”***定品、定位、定容***管理、現場維持的紅牌作戰等方法，5S是企業常抓不懈的基礎工作。