化工實訓報告範文3篇
化工實訓是強化學生職業能力和培養綜合素質的重要實踐性教學環節。本文是小編為大家整理的化工實訓報告範文，僅供參考。
化工實訓報告範文篇一：
一、實習目的
1.瞭解和掌握化工專業知識在實際生產中的應用方法，將所學專業知識與生產實踐相結合。
2.通過親自動手反覆進行操作，掌握實際生產中的多項操作技能，提高動手能力。
3.掌握化工模擬模擬訓練的各裝置的生產工藝流程和反應原理。
4.在模擬模擬訓練中培養嚴謹、認真、求實的工作作風。
5.在模擬模擬訓練中總結生產操作的經驗，吸取失敗的教訓，為以後走上生產崗位打下基礎。
6.加深對工廠具體化工裝置、化工操作的感性認識，進一步瞭解所學專業的性質，以便今後更好的學習專業基礎課及專業課。
7.收集各項技術資料和生產資料，培養理論聯絡實際的習慣。
二、實習內容
1.離心泵
1.工作原理
離心泵一般由電動機帶動。啟動前須在離心泵的殼體內充滿被輸送的液體。當電機通過聯軸結帶動葉輪高速旋轉時，液體受到葉片的推力同時旋轉，由於離心力的作用，液體從葉輪中心被甩向葉輪外沿，以高速流入泵殼，當液體到達蝸形通道後，由於截面積逐漸擴大，大部分動能變成靜壓能，於是液體以較高的壓力送至所需的地方。當葉輪中心的流體被甩出後，泵殼吸***形成了一定的真空，在壓差的作用下，液體經吸入管吸入泵殼內，填補了被排出液體的位置。
2.操作步驟
離心泵系統由一個貯水槽、一臺主離心泵 、一臺備用離心泵、管線、調節器及閥門等組成。上游水源經管線由調節閥V1控制進入貯水槽。上游水流量通過孔板流量計FI檢測。水槽液由調節器LIC控制，LIC的輸出訊號連線至V1。離心泵的***管線連線至水槽下部。管線上設有手操閥V2及旁路備用手操閥V2B、離心泵***壓力錶PI1。離心泵設有高點排氣閥V5、低點排液閥V7及高低點連通管線上的連通閥V6。主離心泵電機開關是PK1，備用離心泵電機開關是PK2。離心泵電機功率N、總揚程H及效率M分別有數字顯示。離心泵出口管線設有出口壓力錶PI2、止逆閥、出口閥V3、出口流量檢測儀表、出口流量調節器FIC及調節閥V4。
離心泵冷態開車
① 檢查各開關、手動閥門是否處於關閉狀態。
② 將液位調節器LIC置手動，調節器輸出為零。
③ 將液位調節器FIC置手動，調節器輸出為零。
④ 進行離心泵充水和排氣操作。開離心泵***閥V2，開離心泵排氣閥V5，直至排氣口出現藍色點，表示排氣完成，關閥門V5。
⑤ 為了防止離心泵開動後貯水槽液位下降至零，手動操作LIC的輸出使液位上升到50%時投自動。或先將LIC投自動，待離心泵啟動後再將LIC給定值提升至50%。
⑥ 在泵出口閥V3關閉的前提下，開離心泵電機開關PK1，低負荷起動電動機。 ⑦ 開離心泵出口閥V3，由於FIC的輸出為零，離心泵輸出流量為零。
⑧ 手動調整FIC的輸出，使流量逐漸上升至6 kg/s且穩定不變時投自動。 ⑨ 當貯水槽***流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態平衡時，離心泵開車達到正常工況。此時各檢測點指示值如下：
FIC 6.0 kg/s FI 6.0 kg/s
PI1 0.15 MPa PI2 0.44 MPa
LIC 50.0 % H 29.4 m
M 62.6 % N 2.76 kW
離心泵停車操作
① 首先關閉離心泵出口閥V3。
② 將LIC置手動，將輸出逐步降為零。
③ 關PK1***停電機***。
④ 關離心泵進口閥V2。
⑤ 開離心泵低點排液閥V7及高點排氣閥V5，直到藍色點消失，說明泵體中的水排幹。最
後關V7。
測取離心泵特性曲線
① 離心泵開車達到正常工況後，FIC處於自動狀態。首先將FIC的給定值逐步提高到9 kg/s。當貯水槽***流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態平衡時， 記錄此時的流量***F***、揚程***H***、功率***N***和效率***M***。
② 然後按照每次1 kg/s***或0.5 kg/s***的流量降低FIC的給定值。每降低一次，等待系統動態平衡後記錄一次資料，直到FIC的給定值降為零。
③ 將記錄的資料描繪出H-F、N-F和-F三條曲線。完成後與“G2” 畫面***詳見圖3-3***的標準曲線對照，應當完全一致。
事故設定及排除
1.離心泵***閥門堵塞 ***F2***
事故現象：離心泵輸送流量降為零。離心泵功率降低。流量超下限報警。 排除方法：首先關閉出口閥V3，再開旁路備用閥V2B，最後開V3閥恢復正常運轉。
合格標準：根據事故現象能迅速作出合理判斷。能及時關泵並開啟閥門V2B，沒有出
現貯水槽液位超上限報警，並且操作步驟的順序正確為合格。
2.電機故障 ***F3***
事故現象：電機突然停轉。離心泵流量、功率、揚程和出口壓力均降為零。貯 水槽液位上升。
排除方法：立即啟動備用泵。步驟是首先關閉離心泵出口閥V3，再開備用電機開關
PK2，最後開泵出口閥V3。
合格標準：判斷準確。開備用泵的操作步驟正確，沒有出現貯水槽液位超上限 報警，為合格。
3.離心泵“氣縛”故障 ***F4***
事故現象：離心泵幾乎送不出流量，檢測資料波動，流量下限報警。 排除方法：及時關閉出口閥V3。關電機開關PK1。開啟高點排氣閥V5，直至藍色點出現後，
關閥門V5。然後按開車規程開車。
合格標準：根據事故現象能迅速作出合理判斷。能及時停泵，開啟閥門V5排氣，
並使離
心泵恢復正常運轉為合格。
4.離心泵葉輪鬆脫 ***F5***
事故現象：離心泵流量、揚程和出口壓力降為零，功率下降，貯水槽液位上升。 排除方法：與電機故障相同，啟動備用泵。
合格標準：判斷正確。合格標準與電機故障相同。
5.FIC流量調節器故障 ***F6***
事故現象：FIC輸出值大範圍波動，導致各檢測量波動。
排除方法：迅速將FIC調節器切換為手動，通過手動調整使過程恢復正常。
合格標準：判斷正確。手動調整平穩，並且較快達到正常工況。
3、思考題
1、離心泵的汽蝕現象如何形成?對離心泵有何損害?如何避免?試分析本離心
泵形成汽蝕的條件?
答：液體在一定溫度下，降低壓力至該溫度下的汽化壓力時，液體便產生汽泡。
把這種產生氣泡的現象稱為汽蝕。汽蝕時產生的氣泡，流動到高壓處時，其體
積減小以致破滅。這種由於壓力上升氣泡消失在液體中的現象稱為汽蝕潰滅。
泵在運轉中，若其過流部分的區域性區域***通常是葉輪葉片進口稍後的某處***因為某種原因，抽送液體的絕對壓力降低到當時溫度下的液體汽化壓力時，液體
便在該處開始汽化，產生大量蒸汽，形成氣泡，當含有大量氣泡的液體向前經
葉輪內的高壓區時，氣泡周圍的高壓液體致使氣泡急劇地縮小以至破裂。在氣泡凝結破裂的同時，液體質點以很高的速度填充空穴，在此瞬間產生很強烈的水擊作用，並以很高的衝擊頻率打擊金屬表面，衝擊應力可達幾百至幾千個大氣壓，衝擊頻率可達每秒幾萬次，嚴重時會將壁厚擊穿。 在水泵中產生氣泡
和氣泡破裂使過流部件遭受到破壞的過程就是水泵中的汽蝕過程。水泵產生汽
蝕後除了對過流部件會產生破壞作用以外，還會產生噪聲和振動，並導致泵的
效能下降，嚴重時會使泵中液體中斷，不能正常工作。
防止發生汽蝕的措施 ：
① 減小几何吸上高度hg***或增加幾何倒灌高度***;
② 減小吸入損失hc，為此可以設法增加管徑，儘量減小管路長度，彎頭和附 件等;
③ 防止長時間在大流量下執行;
④ 在同樣轉速和流量下，採用雙吸泵，因減小進口流速、泵不易發生汽蝕;
⑤ 泵發生汽蝕時，應把流量調小或降速執行;
⑥ 泵吸水池的情況對泵汽蝕有重要影響;
⑦ 對於在苛刻條件下執行的泵，為避免汽蝕破壞，可使用耐汽蝕材料。
2、何為離心泵氣縛現象?如何克服?
答：氣縛 ：離心泵啟動時，若泵記憶體有空氣，由於空氣密度很小，旋轉後
產生的離心力小，因而葉輪中心區所形成的低壓不足以吸入液體，這樣雖啟
動離心泵也不能完成輸送任務，這種現象稱為氣縛。在啟動前向殼內灌滿液
體。做好殼體的密封工作，灌水的閥門和蓮蓬頭不能漏水密封性要好。
3、為什麼離心泵開車前必須充液、排氣?否則會出現什麼後果?
答：通常在排氣時，泵內的氣體如在***或泵的流道內，哪怕只有微量氣體，
都將影響泵的執行，造成泵的氣蝕。而氣體在泵的出口，不會造成泵的氣蝕。
泵氣蝕將影響泵的執行效能，降低泵的流量和揚程。泵內的少量存氣經流體靜止過程，逐漸上浮到出口，此時啟泵就不會氣蝕。泵的最小氣蝕餘量和該泵執行工況的裝置氣蝕餘量接近，所以泵內少有氣體都將造成泵的氣蝕，要想避免此種情況，在泵現狀無法改變的情況下，要格外注意泵的開停和切換操作，並嚴密關注泵的***壓頭和介質組分，避免泵的氣蝕條件產生。
2、熱交換器
1、工作原理
本熱交換器為雙程列管式結構，起冷卻作用，管程走冷卻水***冷流***。含量30%的磷酸鉀溶液走殼程***熱流***。
工藝要求：流量為18441 kg/h的冷卻水，從20℃上升到30.8℃，將65℃流量為8849 kg/h的磷酸鉀溶液冷卻到32℃。管程壓力0.3MPa，殼程壓力0.5MPa。 流程圖畫面“G1”中：閥門V4是高點排氣閥。閥門V3和V7是低點排液閥。 P2A為冷卻水泵。P2B為冷卻水備用泵。閥門V5和V6分別為泵P2A和P2B的出口閥。P1A為磷酸鉀溶液泵。P1B為磷酸鉀溶液備用泵 。閥門V1和V2分別為泵P1A和P1B的出口閥。
FIC-1 是磷酸鉀溶液的流量定值控制。採用PID單迴路調節。
TIC-1 是磷酸鉀溶液殼程出口溫度控制，控制手段為管程冷卻水的用量***間接關係***。採用PID單迴路調節。
2.操作步驟
開車操作法
① 開車前裝置檢驗。冷卻器試壓，特別要檢驗殼程和管程是否有內漏現象，各閥門、管路、泵是否好用，大檢修後盲板是否拆除，法蘭連線處是否耐壓不漏，是否完成吹掃等項工作***本項內容不包括在模擬軟體中***。
② 檢查各開關、手動閥門是否處於關閉狀態。各調節器應處於手動且輸出為零。 ③ 開冷卻水泵P2A開關。
④ 開泵P2A的出口閥V5。
⑤ 調節器TIC-1置手動狀態，逐漸開啟冷卻水調節閥至50%開度。
⑥ 開磷酸鉀溶液泵P1A開關。
⑦ 開泵P1A的出口閥V1。
⑧ 調節器FIC-1置手動狀態，逐漸開啟磷酸鉀溶液調節閥至10%。
⑨ 殼程高點排氣。開閥V4，直到 V4閥出口顯示藍色色點，指示排氣完成，關V4閥。
⑩ 手動調整冷卻水量。當殼程出口溫度手動調節至320.5℃且穩定不變後打自動。
11 緩慢提升負荷。逐漸手動將磷酸鉀溶液的流量增加至8800 kg/h左右投自動。○
開車達正常工況的設計值見工藝說明。
停車操作法
① 將調節器 FIC-1打手動，關閉調節閥。
② 關泵P1A及出口閥V1。
③ 將調節器TIC-1打手動，關閉調節閥。
④ 關泵P2A及出口閥V5。
⑤ 開低點排液閥V3及V7，等待藍色色點消失。排液完成。停車完成。 事故設定及排除
1.換熱效率下降 ***F2***
事故現象：事故初期殼程出口溫度上升，冷卻水出口溫度上升。由於自控作用將冷卻水
流量開大，使殼程出口溫度和冷卻水出口溫度回落。
處理方法：開高點放氣閥V4。等氣排淨後， 恢復正常。
2.P1A泵壞 ***F3***
事故現象：熱流流量和冷卻水流量同時下降至零。溫度下降報警。 處理方法：啟用備用泵P1B，按開車步驟重新開車。
3.P2A泵壞 ***F4***
事故現象: 冷卻水流量下降至零。熱流出口溫度上升報警。
處理方法：開備用泵P2B，然後開泵出口閥V6。關泵P2A及出口閥V5。 4.冷卻器內漏 ***F5***
事故現象：冷卻水出口溫度上升，導致冷卻水流量增加。開排氣閥V4試驗無效。
處理方法：停車。
5.TIC-1調節器工作不正常 ***F6***
事故現象：TIC-1的測量值指示達上限 ，輸出達100% 。熱流出口溫度下降，無法自控。
處理方法：將TIC-1打手動。通過現場溫度指示，手動調整到正常。
3、思考題
1、當外殼和列管的溫差較大時，常用的幾種方法對熱交換器進行熱補償?
答：在管殼式換熱器內，由於管內外流體溫度不同，殼體和管束的溫度也不同。如兩者溫差很大， 換熱器內部將出現很大的熱應力，可能使管子彎曲，斷裂或從管板上鬆脫。因此，當管束和殼體溫度差超過50℃時，應採取適當的溫差補償措施，消除或減小熱應力。目前廣泛使用的有固定管板式換熱器、浮頭式換熱器、U形管式換熱器。
2、熱交換器開車前為什麼必須進行高點排氣?
答：通常換熱器殼側的介質比空氣密度大，在高位設計排氣口!可以排除可以換熱器內部的空氣!1***可以不要工作介質帶空氣，2***換熱器內部有空氣不造成噪音!
3、本熱交換器執行時發生內漏如何判斷?
答排空後便於你的冷熱側介質都一樣，只是溫度壓力不同且又是串聯，很難用溫度和壓力的變化來判斷是否內漏。除非根據每段換熱器的出口溫度和你清洗前的記錄資料對照，若有較大的出入可估計那段的換熱器可能有內漏的現象。用拆開每段換熱器的你一端介面，分段試壓的方式來確認維修等操作.
3、透平與往復壓縮
1.工作原理
本壓縮系統由蒸汽透平驅動的往復式壓縮機組成，此外還包括了覆水系統和潤滑油系統的主要操作。本系統將兩種典型的動裝置整合在一起，可以同時訓練兩種動裝置的操作。採用自產蒸汽驅動蒸汽透平取代電動機，是國際流行的節能方法。
如流程圖5-1所示，本系統為某化工裝置的氣體迴圈壓縮部分。被壓縮氣體經***閥V16、V15由化工裝置進入吸入管線，閥V13為凝液排放閥。吸入氣體一路經過閥V14進入氣缸C1，另一路進氣缸C2。兩路氣體經壓縮後排出匯合入同一條排氣管線返回化工裝置。這條管線上裝有安全閥和緊急排放火炬的手動閥V18。
閥門V17?a href='//' target='_blank'>橋牌?芟哂胛?牘芟叩吶月販А７?19、V20是排氣截止閥，閥V21為排氣管線的凝液排放閥。
L1、L3、L2、L4為負荷餘隙閥，可以手動調整壓縮機輸出負荷。F03是飛輪機構，用於穩定往復壓縮機的轉動。盤車操作是通過轉動飛輪來實現的。G02是齒輪減速箱。T01是蒸汽透平。高壓蒸汽經主閥V9、V11和調速器RIC進入透平。蒸汽管線上設閥V10作為排水閥。為了提高熱機效率，必須通過覆水系統使蒸汽透平排出的乏汽溫度和壓力盡可能低。
覆水系統的流程是：乏汽通過閥V12進入表面冷凝器E1降溫，同時由兩級噴射式真空泵VP1和VP2維持真空。E1的冷卻水閥門為V5。乏汽被冷凝，冷凝水及時由泵P1排走。第一級真空泵VP1後設有第二級冷卻器E2，冷卻水閥門為V6。
噴射式真空泵的簡要原理是：當高壓蒸汽通過文丘裡管時，由於文丘裡管喉部管徑縮小，流速***速度頭***加大，靜壓***壓力頭***減小，因此產生抽吸作用。噴射式真空泵的高壓供汽管線上設蒸汽總截止閥V1，端頭排凝閥V2。高壓蒸汽通過閥門V3和V4分別進入兩臺噴射式真空泵。
T1是潤滑油箱，P2是齒輪油泵。潤滑油經P2泵通過油冷器E3及過濾器F1，然後分別輸入壓縮機系統各軸瓦，最終返回油箱T1構成潤滑油迴圈迴路。油箱T1頂部設有通大氣的管線，以防回油不暢。油冷器E3的冷卻水閥門為V23。部分潤滑油經手操閥V22走旁路。
2、操作步驟
1.冷態開車步驟
***1***開復水系統
① 全開表面冷凝器E1的冷卻水閥V5。
② 全開冷凝器E2冷卻水閥V6。
③ 全開噴射式真空泵主蒸汽閥V1。
④ 開蒸汽管路排水閥V2至冷凝水排完後***待藍色點消失***關閉。
⑤ 全開一級真空泵蒸汽閥V3。
⑥ 全開二級真空泵蒸汽閥V4。
⑦ 開表面冷凝器E1的迴圈排水泵開關P01。
等待系統的真空度PI-2達到 -600mmHg以下可進行開車操作。由於系統真空度需要一定的時間才能達到，這一段等待時間可以同時進行其他有關開車前的操作，如排水、排氣、開潤滑油系統、盤車等。
***2***開潤滑油系統及透平密封蒸汽系統
① 開潤滑油冷卻水閥V23。
② 將冷卻器E3的旁路閥V22開度至50%左右。當油溫較高時，可適當關小
V22，油溫
將有所下降。
③ 開齒輪油泵P02，使油壓PI-1達到0.25 MPa 以上為正常。
④ 開密封蒸汽閥V7，開度約60%。
⑤ 全開密封蒸汽管路排水閥V8，等冷凝水排放完了***待藍色點消失***，將
V8關至
5%-10%的開度。
⑥ 調整V7，使密封蒸汽壓力PI-4維持0.01 MPa 左右。
***3***開透平機及往復壓縮機系統
① 檢查輸出負荷餘隙閥L1、L2、L3、L4是否都處於全開狀態。
② 開盤車開關PAN。
③ 全開壓縮機吸入閥V16和考克V15。
④ 開凝液排放閥V13，當管路中殘餘的液體排放完成後***藍色點消失***，關
閉V13。
⑤ 全開V14支路閥，檢查旁路閥V17是否關閉。
⑥ 檢查放火炬閥V18是否關閉。
⑦ 全開壓縮機排氣管線閥V19和考克V20。
⑧ 開壓縮機排氣管線排凝液閥V21，直到排放完了***藍色點消失***，全關V21。
再次
確認壓縮機吸入、排出各管線的每一個閥門是否處於正常狀態。
⑨ 將跳閘栓掛好，即開跳閘栓TZA繼電器聯鎖按鈕***當透平機超速時會自動跳閘，切斷主蒸汽***。
⑩ 全開主蒸汽閥V9，全開排水閥V10，等管線中的冷凝水排完後***藍色點
消失***，
關V10。
⑾ 全開透平乏汽出口閥V12。 ○
⑿ 緩慢開啟透平機高壓蒸汽***閥V11，壓縮機啟動。觀察透平機轉速升○
到1000
r/min以上。關盤車開關PAN。
⒀ 調整調速系統RIC，注意調速過程有一定的慣性，使透平機轉速逐漸上○
升到
3500 r/min 左右，並穩定在此轉速下。
⒁ 逐漸全關負荷餘隙閥L1、L2，使排出流量***打氣量***上升至300 ○Nm3/h 以
上。
⒂ 逐漸全關負荷餘隙閥L3、L4，微調轉速及閥V19，使排出流量達到600 ○
Nm3/h 左
右。同時使排氣壓力達到0.48 MPa 以上。
待以上工況穩定後，開車操作即告完成。此時應該注意油溫、油壓及透平機軸瓦溫度是否有異常現象。
2. 停車步驟
① 全關透平機主蒸汽閥V9、V11，使轉速降至零。
② 全關透平乏汽出口閥V12。
③ 全開負荷餘隙閥L1、L2、L3、L4。
④ 將跳閘栓TZA解列。
⑤ 關閉吸入閥V16、V15、V14。
⑥ 關閥V19、V20。
⑦ 關密封蒸汽閥V7和排水閥V8。
⑧ 關油泵開關P02。
⑨ 關E3冷卻水閥V23。
⑩ 關覆水系統真空泵蒸汽閥V4、V3，然後關V1。
⑾ 關E2冷卻水閥V6。
⑿ 關E1冷卻水閥V5。
⒀ 停E1迴圈排水泵開關P01。
3.緊急停車
當出現潤滑油壓下降至0.2 MPa 以下、或透平機某個軸瓦超溫或超速等緊急故障時，應使壓縮機緊急停車。步驟如下：
① 迅速“打閘”，即將跳閘栓 TZA 迅速解列，切斷透平主蒸汽;
② 關閉透平機主蒸汽閥V9、V11;
③ 關閉透平機乏汽出口閥V12， 然後進行正常停車的各項操作。
四、事故設定及排除
1. 潤滑油溫上升 ***F2***
事故現象：TI-3的指示上升，超過45℃。
事故原因：油冷卻器冷卻水量偏小或V22分流過大。
排除方法：關小閥V22減少分流。
2.油壓下降 ***F3***
事故現象：PI1下降，低於0.2 MPa ， 經過一段時間潤滑油溫TI-3上升超限。 事故原因：過濾器F1堵塞或油泵故障。
排除方法：緊急打閘停車***跳閘栓解列***。
3.一號軸瓦超溫 ***F4***
事故現象：TI-1大於70℃。
事故原因：一號軸瓦供油管路堵或油壓下降。
排除方法：緊急打閘停車。
4.二號軸瓦超溫 ***F5***
事故現象：TI-2大於70℃。
事故原因：二號軸瓦供油管路堵或油壓下降。
排除方法：緊急打閘停車。
5.超速 ***F6***
事故現象：透平轉速超過4000 r/min。透平機軸瓦溫度上升、功率上升、打氣量
上升、輸出壓力上升。
事故原因：主蒸汽流量上升。
排除方法：本壓縮機跳閘轉速設定在4500 r/min。注意在跳閘前應及時發現轉速
上升的趨勢，適當手調RIC，可使轉速回復到3500 r/min。
3. 思考題
1、蒸汽透平由哪些主要部件和附屬裝置組成?
答：蒸汽透平是指一種將蒸汽的熱能直接轉換成轉動的機械能的原動機。蒸汽透平驅動給水泵工作系統供熱系統的鍋爐在正常執行中，必須對其給水進行除氧除氧用汽均取自汽輪機排汽或蒸汽平衡管網，這樣會使大量高壓蒸汽通過節流裝置轉化為低壓蒸氣，造成了極大浪費，降低了綜合熱效率“根據熱功聯產節能技術的原理，利用小功率單級背壓式汽輪機取代給水泵用的電機，減少煉廠用電，降低綜合能耗”。
2、蒸汽透平用什麼方法調速?
答：根據調速器的控制不同而結構也不同。調速器分為電液調節;油壓調節;機械式調節
3、為什麼往復壓縮機的吸入和排氣管上均設定了油水排放閥門?
答：各段油水應定時排放，如不及時排放，不但影響各段壓力的波動，而且油汙帶入氣缸中，還會使氣缸中潤滑油的作用減弱，甚至遭受破壞。同時還能損壞氣缸、閥片。如油水帶入銅洗塔則影響或破壞銅液成分。如油水帶入合成塔，會影響合成觸媒的活性壽命。因此，必須定期排放各段油水。
4、機組開車前為什麼必須先將油路執行正常?
答：經常檢查注油器的貯油量和滴油孔的滴油情況，並保持其規定的滴油量。當滴油速度減慢或停止而調節無效時，應及時處理或清洗濾網或更換備用注油器。如發現油管燙手並有氣體斜衝過來，則表示注油單向閥損壞，則應及時清洗或調換。有時注油器電機跳閘或其它故障，短時間內人工手搖注油，保證機械運轉正常，並積極搶修電機或其它故障，使其恢復正常。
5、為什麼往復壓縮機排氣溫度較高?
答原因：***1***口濾網堵或進氣壓力低、出口壓力高等，造成本級壓縮比大，
***2***溫度高或氣缸冷卻不夠，
***3***露，重點為排氣閥***進口帶卸荷器的解除安裝叉不合適會影響進氣閥***，
***4***環磨損嚴重，做功能力不足，
措施：1``、提高系統進氣壓力、核查出口壓力是否偏高，
2``前冷卻器換熱檢查、氣缸冷卻夾套清洗檢查，
3``進、排氣閥洩露情況，聽聲音或用紅外溫度檢測儀檢查溫度可判斷那個氣閥洩露，洩露氣閥檢查是氣閥本身漏還是解除安裝叉***僅限進氣閥***問題， 4``活塞環。
4、間歇反應
1.工作原理
間歇反應過程在精細化工、製藥、催化劑製備、染料中間體等行業應用廣泛。本間歇反應的物料特性差異大;多硫化鈉需要通過反應制備;反應屬放熱過程，由於二硫化碳的飽和蒸汽壓隨溫度上升而迅猛上升，冷卻操作不當會發生劇烈爆炸;反應過程中有主副反應的競爭，必須設法抑制副反應，然而主反應的活化能較高，又期望較高的反應溫度。如此多種因素交織在一起，使本間歇反應具有典型代表意義。
在敘述工藝過程之前必須說明，選擇某公司有機廠的硫化促進劑間歇反應崗位為參照，目的在於使本模擬培訓軟體更具有工業背景，但並不拘泥於該流程的全部真實情況。為了使軟體通用性更強，對某些細節作了適當的變通處理和簡化。 有機廠縮合反應的產物是橡膠硫化促進劑DM的中間產品。它本身也是一種硫化促進劑，稱為M，但活性不如DM。
DM是各種橡膠製品的硫化促進劑，它能大大加快橡膠硫化的速度。硫化作用能使橡膠的高分子結構變成網狀，從而使橡膠的抗拉斷力、抗氧化性、耐磨性等加強。它和促進劑D合用適用於棕色橡膠的硫化，與促進劑M合用適用於淺色橡膠硫化。
本間歇反應崗位包括了備料工序和縮合工序。基本原料為四種：硫化鈉***Na2S ***、硫磺***S***、鄰硝基氯苯***C6H4ClNO2***及二硫化碳***CS2***。 備料工序包括多硫化鈉製備與沉澱，二硫化碳計量，鄰氯苯計量。
1.多硫化鈉製備反應
此反應是將硫磺***S***、硫化鈉***Na2S ***和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應，得到多硫化鈉溶液。反應時有副反應發生，此副反應在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應速度。因此，多硫化鈉製備溫度不得超過85℃。
多硫化鈉的含硫量以指數n表示。實驗表明，硫指數較高時，促進劑的縮合反應產率提高。但當n增加至4時，產率趨於定值。此外，當硫指數過高時，縮合反應中析出遊離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結晶而影響傳熱，使反應過程中壓力難於控制。所以硫指數應取適中值。
2.二硫化碳計量
二硫化碳易燃易爆，不溶於水，密度大於水。因此，可以採用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統。
3.鄰硝基氯苯計量
鄰硝基氯苯熔點為31.5℃，不溶於水，常溫下呈固體狀態。為了便於管道輸送和計量，必須將其熔化，並保存於具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統。
4.縮合反應工序
縮合工序歷經下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應釜清洗階段。 鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應釜中經夾套蒸汽加入適度的熱量後，將發生複雜的化學反應，產生促進劑M的鈉鹽及其副產物。縮合反應不是一步合成，實踐證明還伴有副反應發生。縮合收率的大小與這個副反應有密切關係。當硫指數較低時，反應是向副反應方向進行。主反應的活化能高於副反應，因此提高反應溫度有利於主反應的進行。但在本反應中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產生危險事故。
保溫階段之目的是儘可能多地獲得所期望的產物。為了最大限度地減少副產物的生成，必須保持較高的反應釜溫度。操作員應經常注意釜內壓力和溫度，當溫度壓力有所下降時，應向夾套內通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。 縮合反應歷經保溫階段後，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應釜，為下一批作業做好準備。本間歇反應崗位操作即告完成。
2、操作步驟
1. 準備工作
檢查各開關、手動閥門是否關閉。
2.多硫化鈉製備
① 開啟硫化鹼閥HV-1，向多硫化鈉製備反應器R1注入硫化鹼，使液位H-1升至0.4m，關閉閥HV-1.
② 開啟熔融硫閥HV-2，向多硫化鈉製備反應器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m，關閉HV-2。
③ 開啟水閥HV-3，使多硫化鈉製備反應器R1液位H-1升至1.2m，關閉HV-3。 10
④ 開啟多硫化鈉製備反應器攪拌電機M1開關M01。
⑤ 開啟多硫化鈉製備反應器R1蒸汽加熱閥HV-4，使溫度T1上升至81~84℃***升溫需要一定時間，可利用此時間差完成其他操作***。保持攪拌5分鐘***實際為3小時***。注意當反應溫度T1超過85℃時將使副反應加強，此種情況會報警扣分。
⑥ 開啟多硫化鈉輸送泵M3的電機開關M03，將多硫化鈉料液全部打入沉澱槽F1，靜置5分鐘***實際為4小時***備用。
3. 鄰硝基氯苯計量備料
① 檢查並確認通大氣洩壓閥V6是否關閉。
② 檢查並確認鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12是否關閉。
③ 開啟上料閥HV-7。
④ 開啟並調整壓縮空氣進氣閥HV-5。觀察鄰硝基氯苯計量槽F4液位H-5逐漸
上升，且鄰硝基氯苯儲罐液位H-4略有下降，直至計量槽液位H-5達到1.2m。由於計量槽裝有溢流管，液位一旦達到此高度將不再上升。但如果不及時關閉HV-7，則儲罐液位H-4會繼續下降。注意儲罐液位下降過多，將被認為操作失誤而扣分。
⑤ 壓料完畢，關閉HV-7及HV-5。開啟洩壓閥V6。如果忘記開啟V6，會被認為
操作失誤而扣分。
4. 二硫化碳計量備料
① 檢查並確認通水池的洩壓閥V8是否關閉。
② 檢查並確認二硫化碳計量槽F5下料閥V14是否關閉。
③ 開啟上料閥HV-10。
④ 開啟並調整自來水閥HV-9，使二硫化碳計量槽F5液位H-7上升。此時二硫
化碳儲罐液位H-6略有下降。直至計量槽液位H-7達到1.4m。由於計量槽裝有溢流管，液位將不再上升。但若不及時關閉HV-10，則儲罐液位H-6會繼續下降，此種情況會被認為操作失誤而扣分。
⑤ 壓料完畢，關閉閥門HV-10及HV-9。開啟洩壓閥V8。如果忘記開啟V8會被
認為操作失誤而扣分。
5. 向縮合反應釜加入三種物料
① 檢查並確認反應釜R2放空閥HV-21是否開啟，否則會引起計量槽下料不暢。 ② 檢查並確認反應釜R2進料閥V15是否開啟。
③ 開啟管道冷卻水閥V13約5秒，使下料管冷卻後關閉V13。
④ 開啟二硫化碳計量槽F5下料閥V14，觀察計量槽液位因高位勢差下降，直
至液位下降至0.0m，即關閉V14。
⑤ 再次開啟冷卻水閥V13約5秒， 將管道中殘餘的二硫化碳沖洗入反應釜，
關V13。
⑥ 開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒，使下料管預熱，關閉V11。
⑦ 開啟鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12，觀察液位指示儀，當液位H-5下降至0.0m，即關V12。
⑧ 再次開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒。將管道中殘餘的鄰硝基氯苯沖洗乾淨，即關閉V11。關閉閥V15，全關反應釜R2放空閥HV-21。
⑨ 檢查並確認反應釜R2進料閥V16是否開啟。
⑩ 啟動多硫化鈉輸送泵M4電機開關M04，將沉澱槽F1靜置後的料液打入反應釜R2。注意反應釜的最終液位H-3大於2.41 m 時，必須及時關泵，否則反應釜液位H-3會繼續上升，當大於2.7 m 時，將引起液位超限報警扣分。 ⑾ 當反應釜的最終液位H-3小於2.4 m 時，必須補加多硫化鈉，直至合格。否則軟體設定不反應。
6. 縮合反應操作
本部分難度較大，能夠訓練學員分析能力、決策能力和應變能力。需通過多次反應操作，並根據親身體驗到的間歇反應過程動力學特性，總結出最佳操作方法。
① 認真且迅速檢查並確認：放空閥HV-21，進料閥V15、V16，出料閥V20是否
關閉。
② 開啟反應釜R2攪拌電機M02，觀察釜內溫度T已經略有上升。
③ 適當開啟夾套蒸汽加熱閥HV-17，觀察反應釜內溫度T逐漸上升。注意加熱量的調節應使溫度上升速度適中。加熱速率過猛會使反應後續的劇烈階段失控而產生超壓事故。加熱速率過慢會使反應停留在低溫壓，副反應會加強，影響主產物產率。反應釜溫度和壓力是確保反應安全的關鍵引數，所以必須根據溫度和壓力的變化來控制反應的速率。
④ 當溫度T上升至45℃左右應停止加熱，關閉夾套蒸汽加熱閥HV-17。反應此時已被深度誘發，並逐漸靠自身反應的放熱效應不斷加快反應速度。
⑤ 操作學員應根據具體情況，主要是根據反應釜溫度T上升的速率，在0.10 ~ 0.20 ℃/s 以內，當反應釜溫度T上升至65℃左右***釜壓0.18MPa左右***，間斷小量開啟夾套冷卻水閥門HV-18及蛇管冷卻水閥門HV-19，控制反應釜的溫度和壓力上升速度，提前預防系統超壓。在此特別需要指出的是：開啟HV-18和HV-19的同時，應當觀察夾套冷卻水出口溫度T2和蛇管冷卻水出口溫度T3不得低於60℃。如果低於60℃，反應物產物中的硫磺***副產物之
一***將會在夾套內壁和蛇管傳熱面上結晶，增大熱阻，影響傳熱，因而大大減低冷卻控制作用。特別是當反應釜溫度還不足夠高時更易發生此種現象。反應釜溫度大約在90℃***釜壓0.34MPa左右***以下副反應速率大於主反應速率， 反應釜溫度大約在90℃以上主反應速率大於副反應速率。
⑥ 反應預計在95~110℃***或釜壓0.41~0.55 MPa***進入劇烈難控的階段。學員應充分集中精力並加強對HV-18和HV-19的調節。這一階段學員既要大膽升壓，又要謹慎小心防止超壓。為使主反應充分進行，並儘量減弱副反應，應使反應溫度維持在121℃***或壓力維持在0.69 MPa左右***。但壓力維持過高，一旦超過0.8 MPa***反應溫度超過128℃***，將會報警扣分。
⑦ 如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速開啟高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。
⑧ 如果開啟高壓水泵後仍無法壓制反應，當壓力繼續上升至0.83 MPa***反應溫度超過130℃***以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現下降趨勢，應關閉V25及高壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。
⑨ 如果操作不按規程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應可能進入無法控制的狀態。即使採取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應壓力，當壓力超過1.20 MPa 已屬危險超壓狀態，將會再次報警扣分。此時應迅速開啟放空閥HV-21，強行洩放反應釜壓力。由於開啟放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失***當然也汙染大氣***，所以壓力一旦有所下降，應立刻關閉HV-21，若關閉閥HV-21壓力仍上升，可反覆數次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產物產率。
⑩ 如果第⑦、⑧、⑨三種應急措施都不能見效，反應器壓力超過1.60 MPa，將被認定為反應器爆炸事故。此時緊急事故報警閃光，模擬軟體處於凍結狀態。成績為零分。
7、 反應保溫階段
如果控制合適，反應歷經劇烈階段之後，壓力P、溫度T會迅速下降。此時應逐步關小冷 卻水閥HV-18和HV-19，使反應釜溫度保持在120℃***壓力保持在0.68~0.70 MPa左右***，不斷調整直至全部關閉掉HV-18和HV-19。當關閉HV-18和HV-19後出現壓力下降時，可適當開啟夾套蒸汽加熱閥HV-17，仔細調整，使反應釜溫度始終保持在120℃***壓力保持在0.68~0.70 MPa ***5~10分鐘***實際為2~3小時***。保溫之目的在於使反應儘可能充分地進行，以便達到儘可能高的主產物產率。此刻是觀看開車成績的最佳時刻。教師可參考記錄曲線綜合評價學員開車水平。
8、出料及清洗反應器
① 完成保溫後，即可進入出料及反應釜清洗階段。首先開啟放空閥HV-21約10秒***實際為2～5分鐘***，放掉釜內殘存的可燃氣體及硫化氫。
② 關閉放空閥HV-21。打開出料增壓蒸汽閥V23，使釜內壓力升至0.79 MPa
以上。
③ 打開出料管預熱閥V22及V24約10秒***實際為2～5分鐘***。關閉V22及V24。 ④立即打開出料閥V20，觀察反應釜液位H-3逐漸下降，但釜內壓力不變。當液位H-3下降至0.09m時，壓力開始迅速下降到0.44 MPa左右，保持10秒充分吹洗反應釜及出料管。
⑤ 關閉出料管V20及蒸汽增壓閥V23。
⑥ 開啟蒸汽閥V24及放空閥HV-21吹洗反應釜10秒***實際為2～5分鐘***。關閉閥門V24。至此全部反應崗位操作完畢，可進入操作下一批反應的準備工作。 事故設定及排除
為了訓練學員在事故狀態下的應變及正確處理能力，本模擬軟體可以隨機設定5種常見事故的狀態，每次設定其中的任一個。由於間歇過程不存在正常工況，事故應在開車前設定。5種事故的現象、排除方法和合格標準分述如下。
1.壓力錶堵故障 ***F2***
事故現象：由於產物中有硫磺析出，壓力錶測壓管口堵塞的事故時有發生。其現象是無論反應如何進行，壓力指示P不變。此時如果學員不及時發現，一直加熱，會導致超壓事故。
排除方法：發現壓力錶堵後，應立即轉變為以反應釜溫度T為主引數控制反應的進行。幾個關鍵反應階段的參考資料如下。
① 升溫至45℃～55℃應停止加熱。
② 65℃～75℃開始冷卻。
③ 反應劇烈階段約維持在115℃左右。
④ 反應溫度大於128℃相當於壓力超過0.8 MPa，已處於事故狀態。
⑤ 反應溫度大於150℃相當於壓力超過1.20 MPa。
⑥ 反應溫度大於160℃相當於壓力超過1.50 MPa，已接近爆炸事故。
合格標準：按常規反應標準記分。
2.無鄰硝基氯苯 ***F3***
事故現象：由於液位計失靈或鄰硝基氯苯儲罐中料液已壓空，而錯壓了混有鐵鏽的水。從顏色上很難同鄰硝基氯苯區分。這種故障在現場時有發生。主要現象將在反應過程中表現出來。由於反應釜中的二硫化碳只要加熱，壓力則迅速上升，一旦冷卻，壓力立即下降。反應釜中並無任何反應進行。 排除方法：根據現象確認反應釜無鄰硝基氯苯後，首先開大冷卻水量，使反應釜內溫度下降至25℃以下。在現場必須重新取樣分析，確定補料量及補料措施後重新開車。在模擬培訓器上為了提高培訓效率，只需按動“補料處理”鍵FBL，即可重新開始反應。
合格標準：學員必須能夠及時發現事故，並判斷反應釜內無鄰硝基氯苯，立刻採取降溫措施，停攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，再按常規情況重新完成反應為合格。
3.無二硫化碳 ***F4***
事故現象：由於液位計失靈或操作失誤把水當成料液，使反應釜中無二硫化碳。此時僅有副反應單獨進行，溫度上升很快，反應也十分劇烈。但由於沒有二硫化碳，反應壓力不會大幅度上升，即使反應溫度超過160℃，壓力也不會超過0.7 MPa。
排除方法：確認反應釜無二硫化碳後，首先開大冷卻水量，使反應釜內溫度下降至25℃以下***省去現場取樣分析***。停攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，就可以重新按常規方法開車反應。
合格標準：學員必須能夠及時發現事故，並判斷反應釜內無二硫化碳。立刻採取降溫措施，停止攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，再按常規情況重新完成反應為合格。
4.出料管堵 ***F5***
事故現象：由於產物中有硫磺析出，如果出料閥門漏液，或前一次反應出料後沒有沖洗乾淨，或主蒸汽壓力過低時出料，則很有可能發生出料管堵故障。其現象是出料時雖然打開了出料閥，反應釜內壓力也很高，但反應釜內液位H-3不下降。 排除方法：在真實現場，必須沿出料管線檢查堵管位置。用高溫蒸汽吹掃。如果此法無效，只有拆下被堵管用火燒化硫磺，或更換管段及漏料的閥門。在模擬器上用“通管處理”鍵FTG代表以上檢查與處理，即可正常出料。
合格標準：及時發現出料管堵故障，並能立刻按下“通管處理”鍵FTG。
5.出料壓力低 ***F6***
事故現象：當全廠蒸汽使用者滿負荷時，常出現主蒸汽壓力不足的情況。正常時主蒸汽壓力為0.8 MPa，如果降至0.3 MPa就無法靠蒸汽壓把料液全部壓出反應釜。這也是造成出料管堵塞的重要原因。
排除方法：可以利用反應釜內殘餘的二硫化碳加熱後會產生較高的飽和蒸汽壓這一物理現象，靠反應釜記憶體儲的壓力出料。採用此方法必須注意隨著反應釜內液位下降，汽化空間逐漸擴大，壓力會降低。所以必須使出料前壓力足夠高，否則會產生出料中途停止的故障。
合格標準：能預先發現主蒸汽壓力不足。出料時能利用釜內壓力將產品料液全部壓出至下道工序。
3、思考題
1、本間歇反應經歷了幾個階段?每個階段有何特點?
答：①多硫化鈉製備反應
此反應是將硫磺***S***、硫化鈉***Na2S ***和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應，得到多硫化鈉溶液。反應時有副反應發生，此副反應在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應速度。因此，多硫化鈉製備溫度不得超過85℃。
多硫化鈉的含硫量以指數n表示。實驗表明，硫指數較高時，促進劑的縮合反應產率提高。但當n增加至4時，產率趨於定值。此外，當硫指數過高時，縮合反應中析出遊離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結晶而影響傳熱，使反應過程中壓力難於控制。所以硫指數應取適中值。
②二硫化碳計量
二硫化碳易燃易爆，不溶於水，密度大於水。因此，可以採用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統。
③鄰硝基氯苯計量
鄰硝基氯苯熔點為31.5℃，不溶於水，常溫下呈固體狀態。為了便於管道輸送和計量，必須將其熔化，並保存於具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統。 ④縮合反應工序
縮合工序歷經下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應釜清洗階段。 鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應釜中經夾套蒸汽加入適度的熱量後，將發生複雜的化學反應，產生促進劑M的鈉鹽及其副產物。縮合反應不是一步合成，實踐證明還伴有副反應發生。縮合收率的大小與這個副反應有密切關係。當硫指數較低時，反應是向副反應方向進行。主反應的活化能高於副反應，因此提高反應溫度有利於主反應的進行。但在本反應中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產生危險事故。
保溫階段之目的是儘可能多地獲得所期望的產物。為了最大限度地減少副產物的生成，必須保持較高的反應釜溫度。操作員應經常注意釜內壓力和溫度，當溫度壓力有所下降時，應向夾套內通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。 縮合反應歷經保溫階段後，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應釜，為下一批作業做好準備。本間歇反應崗位操作即告完成。
2、本間歇反應釜有哪些部件?有哪些操作點?在反應過程中各起什麼作用? 答：反應釜R2是本間歇反應的主裝置。為了及時觀察反應狀態，R2頂部設壓力錶P，單位MPa。設釜內溫度表T，單位 ℃，料位計H-3，單位m。反應釜夾套起雙重作用。在誘發反應階段用手操閥門HV-17通蒸汽加熱;在反應誘發後用手操閥門HV-18通冷卻水降溫。反應釜內設螺旋蛇管，在反應劇烈階段用於加強冷卻，冷卻水手操閥門為HV-19。冷卻水管線與多級高壓水泵出口相連。高壓泵出口閥為V25，電機開關為M05。插入反應釜底的出料管線經閥門V20至下一工序。為了防止反應完成後出料時硫磺遇冷堵管，自V20至釜內的管段由閥門V24引蒸汽吹掃。自V20至下工序的管段由閥門V22引蒸汽吹掃。閥門V23引蒸汽至反應釜上部汽化空間，用於將物料壓至下工序。釜頂設放空管線，手操閥門HV-21為放空閥。V26是反應釜的安全閥。溫度計T2、T3分別為夾套與蛇管出水測溫計。
3、反應一旦超壓，有幾種緊急處理措施?如何掌握分寸?
答：如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速開啟高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。如果開啟高壓水泵後仍無法壓制反應，當壓力繼續上升至0.83 MPa***反應溫度超過130℃***以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現下降趨勢，應關閉V25及高壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。
4、本反應超壓的原因是什麼?為什麼超壓放空不得長時間進行?
答：如果操作不按規程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應可能進入無法控制的狀態。即使採取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應壓力，當壓力超過1.20 MPa 已屬危險超壓狀態，將會再次報警扣分。此時應迅速開啟放空閥HV-21，強行洩放反應釜壓力。由於開啟放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失***當然也汙染大氣***，所以壓力一旦有所下降，應立刻關閉HV-21，若關閉閥HV-21壓力仍上升，可反覆數次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產物產率。
5、反應劇烈階段停攪拌為什麼能減緩反應速率?
答：攪拌停止延緩了物料互相接觸的程度，會是反應速率降低
6、如何判斷反應達到終點?什麼情況會出現假終點?
答：反應罐的溫度不再有反應本身提供而由加熱套來維持，即可判斷反應達到了終點;溫度未達到規定的要求前便自動下降。
7、如果從反應開始就忘記關放空閥會導致什麼後果?
答：導致罐內壓力達不到預定的壓力要求。
8、根據你的訓練經驗，試總結間歇反應的最佳操作法?
答：間歇反應的控制關鍵在於最後階段的溫度控制，所以掌握了此刻的溫度控制即是獲得了最佳操作方法，溫控的關鍵在於觀察溫度增長的速度，如果平穩，即可只用冷凝夾套給蛇形管冷卻，如果增勢過猛，要提前開啟水泵進行冷卻!
5、連續反應
1、流程簡介
連續帶攪拌的釜式反應器是化工過程中常見的單元操作。丙烯聚合過程是典型的連續反應。流程圖如圖所示，丙烯聚合過程採用了兩釜並聯進料串聯反應的流程。聚合反應是在己烷溶劑中進行的，故稱溶劑淤槳法聚合。首釜D-201設有夾套冷卻水散熱及汽化散熱。汽化後的氣體經冷凝進入D-207罐後返回聚合釜，含氫***分子量調節劑***的未凝氣通過鼓風機C-201經插入釜底的氣體迴圈管返回首釜。第二釜D-202採用夾套冷卻和漿液釜外迴圈散熱。
工藝流程簡介如下。丙烯進料經閥門VI，迴圈丙烯經閥門V2進入貯罐D-207。再經泵P-201打入釜D-201。己烷經過閥門V6和V7分別進入釜D-201和D-202。首釜由閥門V8與V9分別加入催化劑A和活化劑B。氣相丙烯經閥門V10進入釜D-202作為補充進料。少量的氫氣通過調節閥進入兩釜，分別用於控制聚丙烯熔融指數，表徵了聚丙烯的分子量分佈。第二釜的體積流出量大於首釜的體積流出量，因此首釜的生產能力大於第二釜。
首釜的主要操作點有：超壓或停車時使用的放空閥V11;釜底洩料閥V13。;夾套加熱熱水閥V4：攪拌電機開關M01;氣體迴圈冷卻手動調整旁路閥V3，鼓風機開關C01 。
第二釜的主要操作點有：超壓或停車時使用的放空閥V12：釜底洩料閥V14;夾套加熱熱水閥V5;夾套冷卻水閥V15。;攪拌電機開關M02;漿液迴圈泵電機開關P06。
貯罐D-207的主要操作點有：丙烯進料閥V1;迴圈液相丙烯進料閥V2;丙烯輸出泵P201開關P01 。
二、工藝操作說明
冷態開車參考步驟：
① 檢查所有的閥門處於關閉的狀態，各泵、攪拌和壓塑機處於停機狀態。 ② 開己烷進口閥V6，開度50%，向第一釜D-201充己烷。當液位達50%時，將調解器Lic-03投自動。
③ 開己烷進口閥V7，開度50%，向第一釜D-202充己烷。當液位達50%時，將調解器Lic-04投自動。
④ 開丙烯進口閥V1，向儲罐D-207充丙烯，當液位達50%時，開泵P-201。將調節器Lic-02投自動。
⑤ 開鼓風機C-201a，全開V3，使丙烯氣走旁路而暫不進入反應釜，手動開啟TIC-03輸出約30%，使冷卻器E-201先開始工作。
⑥ 開釜D-201攪拌M01。開催化劑閥V8和V9。開度各50%，調整夾套熱水閥V4，使釜溫上升至45~55℃左右誘發反應。
⑦ 開釜D-202攪拌M02。開氣相丙烯補料閥V10，開度50%。在釜D-201反應的同時必須關注第二釜的溫度。
⑧ 等兩釜的溫度控制穩定後，手動調整Aic-01向首釜加入氫氣，使熔融指數達6.5左右。
⑨ 在調整Aic-01的同時，調整Aic-02向第二釜中加入氫氣，使熔融指數達6.5左右。
⑩ 開迴圈液相丙烯閥V2，適當關小V1，應使丙烯進料總量保持不變。 ⑪ 微調各手動閥門及調節器，使本反應系統達到正常設計工況。
三、事故設定及排除
1、催化劑濃度降低***F2***
事故現象 開始時D-201，釜溫有所下降，由於溫度控制TIC-04的作用，冷卻量自動減少，溫度回升，最終使聚丙烯濃度下降，導致第二釜也有相同的現象。
出理方法 適當開大A、B催化劑量
合格標準 使兩釜聚丙烯濃度合格
2、D-201出料閥堵塞
事故現象 D-201中液位上升。Lic-03的輸出自動開大，但無法阻止液位繼續升高。
處理方法 開T-1開關
合格標準 Lic-03自動回落，表示已經通堵
四、思考題
1、丙烯聚合反應中的影響因素有哪些?
答：主要原料及輔助原料的質量、聚合用各種原料的配方，反應控制和裝置。其中原料的配方對聚丙烯的生產影響很大。
2、反應中加入氫氣 的作用是什麼?
答：做為聚合物相對分子質量的調節劑，會導致聚合物相對分子質量下降，另外氫氣還會導致催化劑活性的改變，對於不同 的反應體系，聚合速率會發生變化。
三、心得體會
化工實訓報告範文篇二：
1實習的意義和目的：
目的:瞭解化工生產中必要的裝置，如泵 ，蒸餾塔，填料塔 ，氧化爐 精餾塔 乾燥器 氯化器 吸收塔 尾氣吸收塔等 知道這些容器的工作原理及其用途 ，瞭解產品生產工藝流程、職能部門的設定及其職能，瞭解企業的內部控制.
意義和體會: 來到南京市化工廠實習中 為我們講解的是該公司的生產工作人員，他們細心講解 雖然天氣很熱 但是大家並沒有因為天氣的原因而激情銳減.興致依然很高 也許是因為接觸了新事物. 一個星期的實習時間轉眼間過去了， 在老師和技術工人的帶領下看到了很多和學到了很多，在我原先對課本上不了解的東西在實踐觀察中有了新的認識和領悟。在實習學習同時讓我認識到社會是殘酷的，沒有文化、沒有本領、懶惰，就註定你永遠是社會的最底層!但同時社會又是美好的 ，只要你肯幹、有進取心，它就會給你回報、讓你得到自己想要的。
我們不僅瞭解了生產流程，還進一步瞭解了硝酸 氯苯等的生產工藝流程和用途，而且由於季節和溫度等條件的限制，機器開工的時間長度及強度也有相關的規定，另外，對一些流水線的參觀，也激發了我對如何通過新流水線的建設，對降低生產成本的思考，於是，感受頗深的一點，要做一名合格的會計人員，對基本、基礎的作業環節是要了解的，否則，很容易讓理論脫離實踐.
回顧實習生活，我在實習的過程中，既有收穫的喜悅，也有一些遺憾。那就是對化工生產的有些工作的認識僅僅停留在表面，看人做，聽人講如何做多，親身感受做具體處理一些工作少，還未能完全領會其精髓所在，但也使我對化工生產有了深層次的感性和理性認識，對化工工藝流程有了更深瞭解。因此在今後的學習中，可以根據不同內容，實習和理論學習相結合，靈活採用更有效的方法，在此我還要感謝中石化南京化學工業有限公司給我們見習實習的機會更感謝應化教研室的領導、教授、老師以及所在工廠的學長對我們的傾囊相授，為我的將來走上化工生產這條路，開啟一扇通往成功的大門。儘管化工生產的發展雖然艱難，天地卻是非常廣闊的，它的發展也是永遠沒有止境。但是，化工生產競爭從根本上來說是創新能力的競爭、環保的競爭，尤其是綠色產品的競爭可持續發展的戰略需要繼續發展下去，變“中國製造”為“中國創造”，就必須加強對對其發展趨勢預測能力的競爭，開展自主創新的發展，只有這樣的競爭，才能形成良性迴圈，才能促進中國工業的進步。
2實習時間：
2014.5.3-2014.5.10
3實習地點：
中石化南京化學工業有限公司
4實習內容：稀硝酸工藝流程 硝鎂法濃硝酸生產工藝 氯鹼部流程工藝 硝基苯工藝
4.1.1實習要求：4.1
實習要求及安全介紹： 見習時必須統一服裝，戴安全帽，不穿拖鞋.不遲到，不曠課，上課認真做筆記，見習時不獨自離隊，不吸菸不飲酒，不亂動裝置，聽指揮，
4.1.2實習安全知識：首先對南化工業有限公司的認識:易燃易爆.高溫高壓，有毒有害， 進入廠區，先注意風向標，發生事故時往上風口逃離，地面上的水當酸看待，儘量避讓，弄到身上用大量水沖洗，嚴重的就醫，不亂動裝置，在實習過程中，身體不適及時嚮導師彙報，並遠離現場，學會急救常識 遠離有洩漏的裝置 全程手機關機
4.2實習過程 南化公司是國內無機化工、有機化工、精細化工的生產基地。主要產品有三大系列：以煤、鹽、硫磺為原料的合成氨、硫酸、硝酸、硝酸銨、純鹼、燒鹼、高濃度硫基複合肥等無機化工和化肥產品;以苯為原料的苯胺、硝基苯、環己酮、己內醯胺、氯化苯、硝基氯苯等有機化工產品;以橡膠助劑為主體的RT、防老劑等精細化工產品以及油田化學品。
南化公司還是國內石油化工、精細化工科研、裝置製造基地。有以氣體淨化、銅系催化劑研發為主的化工研究院;有以石油化工壓力容器製造為主，作為中國石化大型非標裝置製造基地的化工機械廠。
南化公司按照中國石化集團公司提出的“建設世界一流能源化工公司”的戰略發展目標，將在“十二五”期間“建成中國石化特色化工生產基地、大型非標裝置製造基地、新型化工研發基地”，實現差異化發展，實現綠色低碳發展，實現建設一流南化的巨集偉藍圖!
實習時間是 上午九點開始理論課 下午一點半去廠區見習參觀裝置
五月五號週一上午九點 ，雖然我們沒有正式分配，但我們都嚴格遵守車間的生產紀律，遇到不懂不明的地方都積極發問，以免造成安全事故.在車間裡必須首先了解生產工藝流程，我們先查看了每個儀器和裝置，並瞭解他們的名稱和用途，遇到不懂的地方工藝員就跟我們耐心講解.為了更好的工作，我們把工藝流程圖畫下來以便更好的熟悉工作環境.當然在化工生產中最重要的是安全.因此我們剛進車間時主任就給我們上了一堂安全教育課. 老師給我們上了安全教育課，通過安全教育考試後方能進廠，主要介紹怎樣預防事故的發生和發生後如何處理，並講述了一些典型的真實案例。提高我們的安全防範意識。 下午一點半 老師大致給我們講解了硝酸部的安全教育和有毒物質 有毒物是 氨氣 氧化氮 硝酸 硝酸銨 強酸有腐蝕性 防止灼傷
1 苯的乾燥：原苯——》苯計量罐——》
冷卻——》乾燥——》幹苯
回收苯——》回收苯罐——》
2：苯的綠化：幹苯+氯氣——》氯化器中冷卻——》中和罐
3氯化液的中和：中和罐中水洗 鹼洗 冷卻 乾燥 氯化液罐
4氯化液的分離：氯化液罐——.》初餾——》精餾
5二中塔蒸餾：採出罐——》二中塔——》多氯化物和次品
週三上午硝基苯工藝
過程;硝化 精餾 結晶 濃縮
® 採用氯化苯、混酸***硝酸、硫酸***為原料，經過硝化、萃取分離、有機相經中
和水洗分離、精製等工序生產硝基氯苯;硝基氯苯採用列管式環形硝化器進行硝化反應，總體生產技術和管理處於國內先進。
週四上午 稀硝酸工藝流程
稀硝酸 60% 雙加壓法 4NH3+5O2==4NO+6H2O+Q 此反應在氧化爐中進行 溫度控制在860攝氏度
週五上午 硝酸鎂法濃硝酸生產工藝 生產方法：1直接法 2超共酸精餾法 3間接法
濃硝酸的用途及主要性質：1用途：生產硝基苯 硝基氯苯 苯胺 染料 TNT等 2 性質：強
氧化性 酸性 易吸水性 受熱易分解 具有共沸點
總反應：NH3+2O2==HNO3+H2O
生產原理：硝酸鎂與硝酸形成三元混合物 使硝酸中水蒸氣大大降低 通過精餾方法使60%的稀硝酸變為98%的濃硝酸
生產工序：精餾工序 蒸發工序 漂白工序 洗滌工序
5實習總結與感想：
總結：實習不僅僅給我們帶來的是經驗和體驗，在我們離開學校出社會後，就業單位不會像老師一樣細心的把要做的工作告訴我們，更多的是自己去觀察 學習。不具備這樣項工能就難以勝任未來的挑戰，隨著科學的迅猛發展，新技術的廣泛運用，會有好多領域是我們沒有接觸過的，只要敢於嘗試才能有所突破，有所創新。通過這次見習我瞭解了現代工業的生產方式和工藝過程，熟悉產品主要形成方法和主要加工方法及其使用裝置的工作原理和典型結構
感想：時間過得真快，一轉眼間好幾天的實習時間就過了。在這段時間裡，我學到了很多在學校了學不到的東西，也認識到了自己很多的不足，感覺收益非淺，以下是我在實習期間對工作的總結以及一些自己的心得體會。
作為一名剛剛接觸專業知識的大學生來說，如果在學習專業課之前直接就接觸深奧的專業知識是不科學的，為此，學校帶領我們進行了這次實習活動，讓我們從實踐中對這門自己即將從事的專業獲得一個感性認識，為今後專業課的學習打下堅實的基礎。實踐是大學生活的第二課堂，是知識常新和發展的源泉，是檢驗真理的試金石，也是大學生鍛鍊成長的有效途徑。一個人的知識和能力只有在實踐中才能發揮作用，才能得到豐富、完善和發展。大學生成長，就要勤於實踐，將所學的理論知識與實踐相結合一起，在實踐中繼續學習，不斷總結，逐步完善，有所創新，並在實踐中提高自己由知識、能力、智慧等因素融合成的綜合素質和能力，為自己事業的成功打下良好的基礎。
感謝學校給我們這次寶貴的實習經驗，同時也要感謝老師對我們的細心指導。本次實習所學到的這些知識很多是我個人在學校很少接觸、注意的，但在實際的學習與工作中又是十分重要、十分基礎的知識。通過本次實習我不但積累了許多經驗，還使我在實踐中得到了鍛鍊。
這是一次非常有收穫的實習。
化工實訓報告範文篇三：
在大三的上學期在學校練習了化工模擬軟體的實際操作，讓我們為將來從事化工生產又更進一步奠定了厚實的基礎，瞭解了化工生產的全自動化，認識化工生產軟體DCS的模擬操作，雖然學習的時間很短，但是在將來的工作與學習中我們將會學到更多的關於實際應用的技能與技巧，為成為一個合格化工生產操作人員而不懈的努力，這是隻是我們邁出的第一步。
在這為期一週的化工模擬實訓中我們學到了兩種與專業相關的基本DCS操作，其一是關於離心泵的冷態開車運輸物料，其二是關於石油煉製重油催化裂化冷態開車。
關於離心泵的冷態開車操作
離心泵是化工生產的最基本的動裝置，裝置雖然簡單，但是裝置的開車卻含有很多的知識。
瞭解到了離心泵運輸液態物質原理，離心泵一般由電動機帶動。啟動前須在離心泵的殼體內充滿被輸送的液體。當電機通過聯軸結帶動葉輪高速旋轉時，液體受到葉片的推力同時旋轉，由於離心力的作用，液體從葉輪中心被甩向葉輪外沿，以高速流入泵殼，當液體到達蝸形通道後，由於截面積逐漸擴大，大部分動能變成靜壓能，於是液體以較高的壓力送至所需的地方。當葉輪中心的流體被甩出後，泵殼吸***形成了一定的真空，在壓差的作用下，液體經吸入管吸入泵殼內，填補了被排出液體的位置。
關於實際練習了離心泵的冷態開車的步驟：
檢查各個閥門是否處於關閉狀態
對高位液體儲罐進行加入液體，通過電腦中顯示的DCS圖與現場圖，觀察高位儲罐的中液體加入量。
控制在50%左右。
控制分程控制，控制充壓與洩壓閥門，對高位儲罐進行充壓，控制在0.5MPa當閥門的開度大於50%對儲罐進行洩壓，當開度小於50%對高位儲罐進行充壓，當高位儲罐的液位達到的0.5MPa，將分程控制閥投自動，將系統進行自動控制。
開啟高位儲槽的底部的***閥門，對離心泵進行灌泵，排除管道內的不凝性氣體，控制出口儀表的壓力，當壓力達到相應的標準，打開出口的閥門。 控制出口閥的在20000Kg/h，控制系統相對的穩定。
離心泵開車時應該注意的問題：
從理論聯絡實際，離心泵開車時候應該注意關於氣縛與氣蝕問題，這個問題直接影響到工藝是否進行的是不是平穩。
首先應該注意氣蝕問題，液體在一定溫度下，降低壓力至該溫度下的汽化壓力時，液體便產生汽泡。把這種產生氣泡的現象稱為汽蝕。汽蝕時產生的氣泡，流動到高壓處時，其體積減小以致破滅。這種由於壓力上升氣泡消失在液體中的現象稱為汽蝕潰滅。泵在運轉中，若其過流部分區域性區域***通常是葉輪葉片進口稍後的某處***因為某種原因，抽送液體的絕對壓力降低到當時溫度下的液體汽化壓力時，液體便在該處開始汽化，產生大量蒸汽，形成氣泡，當含有大量氣泡的液體向前經葉輪內的高壓區時，氣泡周圍的高壓液體致使氣泡急劇地縮小以至破裂。在氣泡凝結破裂的同時，液體質點以很高的速度填充空穴，在此瞬間產生很強烈的水擊作用，並以很高的衝擊頻率打擊金屬表面，衝擊應力可達幾百至幾千個大氣壓，衝擊頻率可達每秒幾萬次，嚴重時會將壁厚擊穿。在水泵中產生氣泡和氣泡破裂使過流部件遭受到破壞的過程就是水泵中的汽蝕過程。水泵產生汽蝕後除了對過流部件會產生破壞作用以外，還會產生噪聲和振動，並導致泵的效能下降，嚴重時會使泵中液體中斷，不能正常工作。
如何解決氣蝕問題，應該從以下幾個方面著手：
① 減小几何吸上高度hg***或增加幾何倒灌高度***;
② 減小吸入損失hc，為此可以設法增加管徑，儘量減小管路長度，彎頭和附件等;
③ 防止長時間在大流量下執行;
④ 在同樣轉速和流量下，採用雙吸泵，因減小進口流速、泵不易發生汽蝕; ⑤ 泵發生汽蝕時，應把流量調小或降速執行;
⑥ 泵吸水池的情況對泵汽蝕有重要影響;
⑦ 對於在苛刻條件下執行的泵，為避免汽蝕破壞，可使用耐汽蝕材料。
其次應該注意到氣縛問題，離心泵啟動時，若泵記憶體有空氣，由於空氣密度很小，旋轉後產生的離心力小，因而葉輪中心區所形成的低壓不足以吸入液體，這樣雖啟動離心泵也不能完成輸送任務，這種現象稱為氣縛。
如何解決氣縛問題，應該從以下這個方面著手：
在啟動前向殼內灌滿液體。做好殼體的密封工作，灌水的閥門和蓮蓬頭不能漏水密封性要好。
在開啟離心泵時，離心泵的充液及排氣的原理以及原因，這是生產操作中應該注意到的問題。
通常在排氣時，泵內的氣體如在***或泵的流道內，哪怕只有微量氣體，都將影響泵的執行，造成泵的氣蝕。而氣體在泵的出口，不會造成泵的氣蝕。泵氣蝕將影響泵的執行效能，降低泵的流量和揚程。泵內的少量存氣經流體靜止過程，逐漸上浮到出口，此時啟泵就不會氣蝕。泵的最小氣蝕餘量和該泵執行工況的裝置氣蝕餘量接近，所以泵內少有氣體都將造成泵的氣蝕，要想避免此種情況，在泵現狀無法改變的情況下，要格外注意泵的開停和切換操作，並嚴密關注泵的***壓頭和介質組分，避免泵的氣蝕條件產生。
關於催化裂化生產裝置的冷態開車的操作
催化裂化裝置是重油變成輕質油品重要的一步，相對於離心泵，催化裂化裝置相對複雜，這其中蘊含了《化工原理》《石油煉製工藝學》等豐富的知識，這也是我將要全面的掌握的。
瞭解到了重油催化裂化原理，催化裂化是煉油工業中重要的二次加工過程，是重油輕質化的重要手段。它是原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進行分解、異構化、氫轉移、芳構化、縮合等一系列化學反應，原料油轉化成氣體、汽油、柴油等主要產品及油漿、焦炭的過程。催化裂化的暈啊料來源廣泛、主要是常減壓的餾分油、常壓渣油、減壓渣油以及丙烷脫瀝青油、蠟膏、蠟下油等。隨著石油資源的日趨缺乏與原油的變重，處理的原料可以是全常渣或者是全減渣。在硫含量較高時，則需用加氫脫硫裝置處理 ，提供催化原料。催化裂化具有輕質油收率高、汽油辛烷值較高、氣體產品中烯烴含量較高等特點。 催化裂化生產主要包括：
反應再生部分：完成原油轉化。原料油通過反應器與催化劑接觸並反應，不
斷輸出反應產物，催化劑則在反應器和再生器之間不斷迴圈使用，在再生器中通入空氣燒去催化劑的積炭，恢復催化劑的活性，使催化劑迴圈。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應器，供給反應所需的熱量，過剩熱量由外取熱器取出並加以利用。
分餾部分：根據反應油氣各組分沸點不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油、油漿，並保證產品乾點、輕柴油凝固點和閃點合格。
吸收穩定部分：利用組分之間在液體中溶解度的差異把不同富氣和粗汽油分離成乾點、液液化氣、穩定汽油。
能量回收部分：將反應放出大量的熱量通過餘熱鍋爐將熱量回收起來重新利用，避免能量的浪費。
關於催化裂化裝置流程說明
混合原料油***90℃***從裝置外自吸進入原料油泵，抽出後經原料油換熱器加熱至200℃左右，分十路經原料油霧化噴嘴進入提升管反應器***R01***下部;自分餾部分來的回煉油和回煉油漿混合後既可以直接進入提升管反應器中部，也可以進入原料集合管，同原料一起進入提升管反應器下部，與700℃高溫催化劑接觸完成原料的升溫、氣化及反應，515℃反應油氣與待生催化劑在提升管出口經三組粗旋風分離器得到迅速分離後經升氣管進入沉降器六組單級旋風分離器，再進一步除去攜帶的催化劑細粉後，反應油氣離開沉降器，進入分餾塔。
積炭的待生催化劑先經粗旋的汽提設施初步汽提後進入汽提段，在此與蒸汽逆流接觸以進一步汽提催化劑所攜帶的油氣，汽提後的催化劑沿待生斜管下流，經待生滑閥進入再生器***R02***的燒焦罐下部，與自二密相來的再生催化劑混合開始燒焦，在催化劑沿燒焦罐向上流動的過程中，燒去約90%左右的焦炭，同時溫度升至約690℃。較低含炭的催化劑在燒焦罐頂部經大孔分佈板進入二密相，在700℃條件下，最終完成焦炭的燃燒過程。再生催化劑經再生斜管及再生滑閥進入提升管反應器底部，在幹氣及蒸汽的提升下，完成催化劑加速、分散過程，然後與原料接觸。
再生器燒焦所需的主風由主風機提供，主風自大氣進入主風機***B01***，升壓後經主風管道、輔助燃燒室及主風分佈管進入再生器。
再生產生的煙氣經16組兩級旋風分離器分離催化劑後，再經三級旋風分離器進一步分離催化劑後進入煙氣輪機***BE01***膨脹作功，驅動主風機***B01***。從煙氣輪機出來的煙氣進入餘熱鍋爐進一步回收煙氣的熱能，最後經煙囪排入大氣。 當煙機停運時，主風由備用風機提供，此時再生煙氣經三旋後由雙動滑閥及降壓孔板，降壓後再進入餘熱鍋爐。
開工用的催化劑由冷催化劑罐***V01***或熱催化劑罐***V02***壓送至再生器，正常補充催化劑可由催化劑小型自動加料器輸送至再生器。
關於操作過程中需要注意的調節方法
1、反應溫度控制TRCA1001、PDRC1007
提升管出口溫度TRCA1001與再生華閥壓降PDRC1007組成低值選擇控制。正常情況下，反應溫度由溫度調節器TRCA1001控制再生滑閥的開度，當再生滑閥開度過大，再生滑閥壓降PDRC1007降低至低於TRCA1001的訊號時，選擇器將選擇PDRC1007輸出訊號控制再生滑閥。
2、沉降器料位控制WRCA1001、PDRC1009
沉降器料位WRCA1001與待生滑閥壓降PDRC1009組成低值選擇控制。正常情況下沉降器料位調節器控制待生滑閥開度，當待生滑閥開度過大，待生滑閥壓降調節器訊號低於料位調節器的輸出訊號時，待生滑閥壓降調節器控制待生滑閥開度。
3、反應壓力控制PRC1201
正常生產中，反應壓力由氣壓機轉速來控制，設有切換開關，決定氣壓機轉速由反應崗位或氣壓機崗位控制。
當生產不正常時，可通過調節器PRC1201控制火炬、分餾塔頂蝶閥來調節。
4、再生壓力控制PRC2001A、PRC2001B
在正常生產時再生壓力通過調節器PRC2001A進行兩路分程控制雙動滑閥的A閥和煙機***蝶閥來實現。在事故狀態下，調節器PRCA2001B調節雙動滑閥的B閥，起到快速卸壓的作用。
關於理論聯絡到實際中的知識
實際生產中更應該注意到控制反應的深度的問題與影響反應深度的因素。 控制反應深度的主要條件
1，轉化率
在催化裂化工藝中，往往要迴圈部分生成油，也稱回煉油.在工業上採用回煉操作是為了獲得較高 的輕質油產率.因此，轉化率又有單程轉化率和總轉化率之別. 2，空速和反應時間
每小時進入反應器的原料量與反應器內催化劑藏量之比稱為空速.
空速的單位為時-1，空速越高，表明催化劑與油接觸時間越短，裝置處理能力越大. 在考察催化裂化反應時，人們常用空速的倒數來相對地表示反應時間的長短. 3，劑油比
催化劑迴圈量與總進料量之比稱為劑油比，用C/O表示: 在同一條件下，劑油比大，表明原料油能與更多的催化劑接觸.
影響催化裂化反應深度的主要因素
影響催化裂化反應轉化率的主要因素有:原料性質，反應溫度，反應壓力，反應時間. 1，原料油的性質 原料油性質主要是其化學組成.原料油組成中以環烷烴含量多的原料，裂化反應速度較快， 氣體，汽油產率比較高，焦炭產率比較低，選擇性比較好.對富含芳烴的原料，則裂化反應進行緩慢，選擇性較差.另外，原料油的殘炭值和重金屬含量高，會使焦炭和氣體產率增加.
2，反應溫度 反應溫度對反應速度，產品分佈和產品質量都有很大影響.在生產中溫度是調節反應速度和轉化 率的主要因素，不同產品方案，選擇不同的反應溫度來實現，對多產柴油方案，採用較低的反應溫度***450℃～4 70℃***，在低轉化率高回煉比下操作.對多產汽油方案，反應溫度較高***500℃～530℃***;採用高轉化率低迴煉比.
3，反應壓力 提高反應壓力的實質就是提高油氣反應物的濃度，或確切地說，油氣的分壓提高，有利於反應速 度加快.提高反應壓力有利於縮合反應，焦炭產率明顯增高，氣體中烯烴相對產率下降，汽油產率略有下降，但安定性提高.提升管催化裂化反應器壓力控制在0.3MPa ～0.37MPa.
4，空速和反應時間
在提升管反應器中反應時間就是油氣在提升管中的停留時間. 圖3-5表示提升管催化裂化的反應時間與轉化率的關係.由圖可見，反應開始階段，反應速度最快，1秒後轉化率的增加逐漸趨於緩和.反 應時間延長，會引起汽油的二次分解，同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉移活性，而使丙烯，丁烯產率降低.提升管反應器內進料的反應時間要根據原料油的性質，產品的要求來定，一般約為1秒～4秒. 重油催化裂化
關於實習中的主要收穫和體會
通過本次實訓我真正瞭解到步入社會後我們還有許多知識要學習，還有許多需要加強的地方，我們的專業課知識還有許多欠缺的地方，還不能熟練的掌握，我們的動手能力不足等，我知道這不是短時間內能夠學會的，這次實習對我的即將投入工作也有很大的幫助，在以後的工作我還會學到很多東西。
有了這次畢業實訓的經驗，再以後畢業以後就可以更快、更好地融入新的環境，完成學生向職場人士的轉換。最後我要感謝學校和老師給我們此次寶貴的機會，讓我真正學到了很多專業和社會實踐知識。