薄壁零件的加工精度及注意事項
薄壁零件具有重量輕，節約材料，結構緊湊等特點，而在薄壁零件的加工中，很有必要明白其加工精度及相關的注意事項。下面就由小編為你帶來，希望你喜歡。
薄壁零件的加工精度
影響薄壁零件加工精度的因素
***1***易受力變形：因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度;
***2***易受熱變形：因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難於控制;
***3***易振動變形：在切削力***特別是徑向切削力***的作用下，容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。
如何提高薄壁零件的加工精度
為了提高產品的合格率，我們從工件的裝夾、刀具幾何引數、程式的編制等方面進行綜合考慮，實踐證明，有效提高了零件的精度，保證了產品的質量。
預防薄壁零件加工變形的措施
1、利用零件的整體剛性加工薄壁零件
隨著零件壁厚的減小，其剛性降低，加工變形增大。因此，在切削過程中，儘可能地利用零件的未加工部分，作為正在切削部分的支撐，使切削過程處在剛性較佳的狀態。如：腔內有腹板的腔體類零件，加工時，銑刀從毛坯中間位置以螺旋線方式下刀以減少垂直分力對腹板的壓力，在深度方向銑到尺寸，再從中間向四周擴充套件至側壁。內腔深度較大時，按如上方法分多層加工。該方法能有效地降低切削變形及其影響，降低了由於剛性降低而可能發生的切削振動。
2、採用輔助支撐
對於薄壁結構的腔類零件加工，關鍵問題就是要解決由於裝夾力引起的變形。為此，可通過在腔內加膜胎***橡膠膜胎或硬膜胎***，以提高零件的剛性，抑制零件的加工變形;或採用石蠟、低熔點合金填充法等工藝方法，加強支撐.進而達到減小變形、提高精度的目的。
3、設計工藝加強筋，提高剛性對於薄壁零件，增加工藝筋條，以加強剛性，是工藝設計常用的手段之一。
4、對稱分層銑削，讓應力均勻釋放
毛坯初始殘餘應力對稱釋放，可以有效減小零件的加工變形。對厚度兩面需進行加工的板類零件，採用上下兩面去除餘量均等的原則，進行輪流加工，即在上平面去除δ餘量，然
後翻面，將另一面也去除δ餘量。加工時採用餘量依次遞減的原則，輪流的次數越多，其應力釋放越徹底，工件加工後變形越小。
5、刀具下刀方式的優化
刀具下刀方式對零件的加工變形有直接的影響。如垂直進刀方式，對腹板有向下的壓力，會引起腹板的彎曲變形;而水平進刀方式，對側壁有擠壓作用，在刀具剛性不足時造成讓
刀，從而影響加工精度。
6、採用數控高速加工
隨著數控機床的普及應用，許多控制薄壁零件變形的措施得以用程式固化，避免了因操作者的不同而出現質量差異的情況。對精度較高的薄壁零件，可以採用數控高速加工的方式控制變形。高速加工採用“小切深，快走刀”的方式，使刀具在高速旋轉時，與工件接觸的瞬間，工件產生軟化狀態，切屑成碎屑狀，切削力迅速下降，加工變得很輕快;同時切削熱在第一時間被迅速帶走，使工件表面基本保持在室溫狀態，從而排除了因加工而導致的零件變形。
7、熱處理去應力
薄壁結構的零件在加工過程中，因應力釋放極易變形，工藝方法常採用粗、精加工分開進行，並在粗加工後進行去應力處理，即採用粗加工—去應力熱處理—精加工的流程。對於變形嚴重的高精度零件，還要安排半精加工，並進行多次去應力處理。另外，振動消除應力、深冷處理去應力等措施，效果較好，但其應用範圍需進一步推廣。
8、合理選擇工件定位裝夾方法
為控制加工變形，除進行工藝方法的優化外，還需要合理選擇工件裝夾方法，減小夾緊力對變形的影響。
薄壁零件的加工舉例
1、工序的劃分
本任務劃分為兩道工序，共分***1***工序一：薄壁加工;***2***工序二：銑凸臺和橢圓槽。***3***工序三：孔加工。
其中工序一是難點。劃分2個工步，具體加工順序如下：***1***選擇φ10 mm雙刃鍵槽銑刀粗加工薄壁內外輪廓線，刀補值選8.3mm，留出半精加工餘量，深度方向分層切削，留0.2mm餘量;***2***換φ10 mm四刃立銑刀，採用高速切削技術半精加工薄壁內外輪廓線，刀補值選8.1 mm，深度方向分別留0.1mm餘量;***3***用φ10 mm四刃立銑刀，採用高速切削技術，精加工薄壁兩條輪廓線，並根據實際測量尺寸控制零件加工精度。
注意事項：採用高速切削技術加工時，切削用量的選擇務必謹慎合理，最好選擇毛坯料進行試切加工，以防止損壞刀具和機床。
工序二劃分2個工步，具體加工順序如下：***1***選φ10雙刃鍵槽銑刀粗加工正方形凸臺和橢圓凹槽;***2***用φ10雙刃鍵槽銑刀精加工正方形凸臺和橢圓凹槽。
工序三劃分2個工步，具體加工順序如下：***1***選φ12麻花鑽，鑽3個φ12mm孔;***2***換φ12H8鉸刀，鉸孔。
2、刀具及切削用量的選擇
3、走刀路線的確定
本複雜零件由1個薄壁、1個正方形凸臺、1個橢圓凹槽和2個通孔組成，設計走刀路線時，先加工薄壁輪廓線，再加工凸臺和橢圓內槽輪廓線，最後進行孔加工。