大學機械專業畢業論文

　　機械市場是機械、機電裝置流通的重要載體,是專業市場的一類,也是現有的主要商業建築型別之一。下文是小編為大家整理的關於的範文，歡迎大家閱讀參考!

　　篇1

　　淺談鋼筋機械連線技術

　　摘要：隨著建築業的蓬勃發展，鋼筋混凝土結構在建築工程中的應用日益廣泛，鋼筋用量顯著增加，鋼筋直徑和布筋密度越來越大，粗直徑鋼筋的連線方法，成為施工的難點之一，鋼筋機械連線的應用，解決了這個難題。

　　關鍵詞：建築工程鋼筋機械連線技術廣泛使用

　　隨著建築業的蓬勃發展，鋼筋混凝土結構在建築工程中的應用日益廣泛，鋼筋用量顯著增加，鋼筋直徑和布筋密度越來越大，粗直徑鋼筋的連線方法，成為施工的難點之一，鋼筋機械連線的應用，解決了這個難題。鋼筋機械連線與傳統的焊接相比，具有如下優點：

　　1、連線強度高，連線質量穩定、可靠;2、操作簡單、施工快捷;3、使用範圍廣，適合各種方位同、異直徑鋼筋的連線;

　　4、鋼筋的化學成分對連線質量無影響;5、連線質量受人為因素影響小;6、現場施工不受氣候條件影響;7、耗電低、節約能源;8、無汙染、無火災及爆炸隱患，施工安全可靠。9、綜合經濟效益好。

　　一、鐓粗直螺紋鋼筋連線生產操作規程

　　1、總則

　　1.1 本規程適用於施工現場帶肋鋼筋鐓粗直螺紋連線技術的生產操作。

　　1.2 凡從事帶肋鋼筋墩粗直螺紋加工工作的人員必須經過技術培訓，考核合格後持證上崗。班組成員應相對固定。

　　1.3 施工單位應指派專人負責現場鋼筋連線的質量控制及工人管理，本公司現場人員負責工人技術培訓、現場裝置維護及修理，協助施工方監督絲頭加工質量。

　　2、絲頭加工場地、裝置和人員準備

　　2.1 裝置安放位置要求有防雨設施及380V電源，裝置電容量為7KW或11.5 KW/套。2.2 裝置安裝時應使鐓粗機夾具中心線、套絲機主軸中心線保持同一高度, 並與放置在支架上的待加工鋼筋中心線保持一致。2.3支架的搭置應保證鋼筋擺放水平。

　　2.4 正常情況下每臺.班應配操作工人4~5人, 其中操作油泵、鋼筋鐓粗1~2人，套絲機操作1人，絲頭質檢、蓋保護帽及鋼筋搬運2~3人。2.5 正式生產前應對裝置進行除錯和試執行,一切正常後方能開工生產。

　　3、加工操作

　　3.1 鋼筋下料

　　3.1.1 鋼筋下料可用砂輪切割機、帶鋸床、專用切割機、氣割等下料。3.1.2 鋼筋下料切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，端部不直應調直後下料。

　　3.2 端頭鐓粗

　　3.2.1 鋼筋螺紋加工之前應將鋼筋端頭先行鐓粗。3.2.2 鐓粗前鐓粗機應先退回零位，鋼筋插入、頂緊、保證鐓粗段鋼筋預留長度;

　　3.2.3 不合格的鐓粗頭，應切去後重新鐓粗，不得對鐓粗頭進行二次鐓粗;

　　3.2.4 鋼筋鐓粗段不得有橫向裂紋。3.3 螺紋加工3.3.1 鋼筋鐓粗段螺紋可分別採用套絲或滾絲方法加工;

　　3.3.2 加工前應將裝置調至最佳狀態, 並進行試生產，檢查螺紋質量，合格後方能加工生產;

　　3.3.3 加工鋼筋絲頭時，應採用水溶性切削液，當氣溫低於0℃時應有防凍措施，不得在不加切削液的情況下進行螺紋加工;

　　3.3.4完整螺紋部分應牙形飽滿，牙頂寬度超過0.25P的禿牙部分，其累計長度不宜超過一個螺紋周長;

　　3.3.5標準型絲頭及加長型絲頭的螺紋加工長度應符合要求。

　　3.4 螺紋檢驗：

　　3.4.1 螺紋檢驗包括外觀檢驗、螺紋中徑和螺紋長度檢驗;

　　3.4.2 加工工人應逐個目測檢查絲頭的加工質量，每加工 10 個絲頭作為一批，用環規抽檢一個絲頭，當抽檢不合格時 , 應用環規逐個檢查該批全部 10 個絲頭，剔除其中不合格絲頭，並調整裝置至加工的絲頭合格為止。

　　3.4.3 自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內生產的鋼筋絲頭為一個驗收批，隨機抽檢 10% ，其檢驗合格率應不小於 95 %，否則應加倍抽檢，複檢中合格率仍小於 95% 時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，合格者方可使用，不合格者應切去絲頭，重新鐓粗和加工螺紋，重新檢驗。

　　4、鋼筋連線

　　4.1 應做好下列連線前的準備工作： a 回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋; b 檢查鋼筋與連線套筒規格是否一致 , 檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔 , 如發現雜物或鏽蝕要用鐵刷清理乾淨;c 檢查套筒合格證。 4.2 接頭拼接時用管鉗扳手擰緊，宜使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。

　　4.3 組裝完成後，標準型接頭套筒每端不宜有一扣以上的完整絲扣外露，加長絲頭型接頭、擴口型及加鎖母型接頭的外露絲扣數不受限制，但應另有明顯標記，以便檢查進入套筒的絲頭長度是否滿足要求;

　　5、接頭的工藝檢驗鋼筋連線工程開始前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭工藝試驗，工藝試驗應符合下列要求：1 每種規格鋼筋的接頭試件不應少於 3 個;2 鋼筋母材抗拉強度試件不少於 3 個，且應取自接頭試件同一根鋼筋;3 3 個接頭試件的抗拉強度符合強度要求

　　二、剝肋滾軋直螺紋鋼筋連線生產操作規定

　　1、總則

　　1.1. 本規定適用於剝肋滾軋直螺紋鋼筋連線的現場施工操作;

　　1.2. 凡從事剝肋滾軋直螺紋鋼筋加工、連線工作的工人必須經過技術培訓，成績合格者方能持證上崗，班組成員應相對固定。

　　2、現場裝置及人員準備由於直螺紋連線屬於場外預製，現場連線的施工方式，所有鋼筋絲頭的加工均在鋼筋加工場地完成，這就要求裝置電量為4KW/套。安裝時滾絲機主軸中心與放置在支架上的待加工鋼筋中心線保持一致。人員配置情況：正常情況下每臺班應配操作工作人3-6人，其中滾絲機操作1人，絲頭質檢、蓋保護帽及鋼筋搬運2-5人。

　　3、連線套筒及滾絲裝置

　　3.1. 凡採用剝肋滾軋直螺紋連線技術的工程，所用的連線套筒必須由本公司提供，並應附有套筒出廠合格證、材質證明書，資料齊合方可使用。

　　3.2. 套筒進入現場手應妥善保管，不得造成鏽蝕及損壞。

　　3.3. 鋼筋直螺紋滾軋裝置的使用及維保護保養方法詳見裝置使用說明書。

　　4、施工工藝

　　4.1. 鋼筋下料：1 鋼筋下料宜用無齒鋸、帶鋸床、專用鋸片銑割機、氣割等方法切斷，不宜用普通切筋機或電焊方法切料;2 鋼筋端部不得有彎曲，出現彎曲時應調直;3 鋼筋端面須平整並與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲。

　　4.2. 鋼筋滾絲

　　1 剝肋滾軋直螺紋的螺紋製作分為兩個工序：①鋼筋切削剝肋②滾軋螺紋。兩道工序在同一臺裝置上一次完成。

　　2 切削剝肋工序：將機頭前端的切削刀具調整到預定位置，用鎖緊螺母固定，並應在加工過程中經常用卡規檢查剝肋光圓尺寸，發現超差應及時糾正。

　　3 螺紋滾軋工序：機頭中換上與加工規格相應的機盒及滾輪，直徑尺寸無須調整。剝肋滾軋直螺紋現場質量控制的核心是絲頭加工質量的控制，因此加工絲頭的檢驗至關重要。線頭檢驗有四個要素：①剝肋光圓尺寸②螺紋中徑尺寸③螺紋加工長度④螺絲牙型

　　4.3.對回工的鋼筋螺紋絲頭，必須逐個進等目測檢查，並每加工10個用檢具檢查一次;

　　檢驗合格的鋼筋絲頭，立即將其一端套上同規格的塑料保護帽，另一端套上同規格的連線套筒，存放整齊備用。

　　4.4. 鋼筋連線

　　1 連線前的準備：鋼筋連線之前，先將鋼筋絲頭上的塑料保護帽及連線套筒上的塑料密封蓋取下並回收，檢查螺紋是否完好，如有雜物需用鐵刷清理乾淨。

　　2 標準型接頭的連線：

　　把鋼筋裝好連線套筒的一端擰到被連線鋼筋上，然後用長度大於40釐米的扳手將連線的兩根鋼筋擰緊，連線套筒兩端的外露完整絲扣均不得超過1扣。鋼筋連線完畢，隨後立即用油漆畫上標記。

　　3 加鎖母型接連線：

　　先將鎖緊螺母及標準套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一則，將等接鋼筋的標準絲頭靠緊後，再將套筒擰回到標準絲頭一側，並用扳手擰緊，再將鎖母與標準套筒擰緊鎖定，連線即告完成。加長絲頭型接頭的外露絲扣數不受限制。

　　4 正反絲扣型接頭的連線：

　　將已加工好正反絲扣的兩根待接鋼筋擺好，與待安裝的正反絲扣連線到位，並用扳手將套筒最終擰緊。

　　5、現場質量檢驗

　　5.1. 現場接頭工藝檢驗：

　　按《鋼筋機械連線通用技術規程》JGJ107-2003要求，在正式加工連線前，用現場的裝置、鋼筋、套筒、量具、按“剝肋滾軋直螺紋鋼筋連線生產操作規定”做工藝試驗，即每種規格鋼筋做一組3根試件，待靜力拉伸試驗合格後方可大量加工連線。

　　5.2.現場接頭抽檢：現場鋼筋連線應分批進行檢驗，質檢員按每一驗收批規定的抽檢接頭數量進行接頭外觀檢查和抗拉強度檢驗。連線套筒兩端的鋼筋絲扣外露部分不宜超過一個完整絲扣，如因套筒不居中或因加工絲頭過長，引起外露絲扣超公差，則應調整套筒位置使其居中。抗拉強度檢驗以每500個接頭為一批，每批抽檢3個接頭。

　　每個試件均應滿足表3的強度要求，如有一個試件不滿足強度要求，則應再取6個試件進行復檢，複檢時如均合格，則判定該批合格，如仍有一個試件不滿足強度要求，則應再取6個試件進行復檢，得檢時如均合格，則判定該批合格，如仍有一個試件不滿足強度要求，則該驗收批判為不合格。出現上述情況時必須查明原因，針對問題改進並與有關部門共同研究這批接頭的處理方法。

　　目前，鋼筋等強直螺紋連線技術是先進的鋼筋機械連線方式，在國外建築工程中已經成為主流，在我國也已經廣泛使用。

　　篇2

　　淺析機械加工質量研究

　　摘要：機械加工的質量高低直接影響零件的尺寸、形狀和實際位置。機械加工的實際幾何引數與理想幾何引數越接近，其精度越高，質量也就越高。而實際的加工過程中卻總會有諸多問題而影響到機械加工的質量。本文中，筆者結合自身工作經驗談一談當前機械加工中存在的誤差情況，及如何提升機械加工的精度和質量。

　　關鍵詞：機械加工質量研究

　　機械加工的質量高低直接影響零件的尺寸、形狀和實際位置。機械加工的實際幾何引數與理想幾何引數越接近，其精度越高，質量也就越高。而實際的加工過程中卻總會有諸多問題而影響到機械加工的質量。本文中，筆者結合自身工作經驗談一談當前機械加工中存在的誤差情況，及如何提升機械加工的精度和質量。

　　一、機械加工精度

　　1.機械加工精度的含義及內容。

　　加工精度是指零件經過加工後的尺寸、幾何形狀以及各表面相互位置等引數的實際值與理想值相符合的程度，而它們之間的偏離程度則稱為加工誤差。加工精度在數值上通過加工誤差的大小來表示。零件的幾何引數包括幾何形狀、尺寸和相互位置三個方面，故加工精度包括：尺寸精度。尺寸精度用來限制加工表面與其基準間尺寸誤差不超過一定的範圍。幾何形狀精度。幾何形狀精度用來限制加工表面巨集觀幾何形狀誤差，如圓度、圓柱度、平面度、直線度等。相互位置精度。相互位置精度用來限制加工表面與其基準間的相互位置誤差，如平行度、垂直度、同軸度、位置度零件各差來表示的要求和允許用專門的符明。同時，從滿作要求的公差範圍的前提下，要採取合理的經濟以提高機械加工的生產率和經濟性。

　　2.影響加工精度的原始誤差。

　　機械加工中，多方面的因素都對工藝系統產生影響，從而造成各種各樣的原始誤差。這些原始誤差，一部分與工藝系統本身的結構狀態有關，一部分與切削過程有關。按照這些誤差的性質可歸納為以下四個方面：工藝系統的幾何誤差。工藝系統的幾何誤差包括加工方法的原理誤差，機床的幾何誤差、調整誤差，刀具和夾具的製造誤差，工件的裝夾誤差以及工藝系統磨損所引起的誤差。工藝系統受力變形所引起的誤差。工藝系統熱變形所引起的誤差。工件的殘餘應力引起的誤差。

　　3.機械加工誤差的分類。

　　系統誤差與隨機誤差。從誤差是否被人們掌握來分，誤差可分為系統誤差和隨機誤差又稱偶然誤差。凡是誤差的大小和方向均已被掌握的，則為系統誤差。系統誤差又分為常值系統誤差和變值系統誤差。常值系統誤差的數值是不變的。如機床、夾具、刀具和量具的製造誤差都是常值誤差。變值系統誤差是誤差的大小和方向按一定規律變化，可按線性變化，也可按非線性變化。如刀具在正常磨損時，其磨損值與時間成線性正比關係，它是線性變值系統誤差;而刀具受熱伸長，其伸長量和時間就是非線性變值系統誤差。凡是沒有被掌握誤差規律的，則為隨機誤差。

　　靜態誤差、切削狀態誤差與動態誤差。從誤差是否與切削狀態有關來分，可分為靜態誤差與切削狀態誤差。工藝系統在不切削狀態下所出現的誤差，通常稱為靜態誤差，如機床的幾何精度和傳動精度等。工藝系統在切削狀態下所出現的誤差，通常稱為切削狀態誤差，如機房;在切削時的受力變形和受熱變形等工藝系統在有振動的狀態下所出現的誤差，稱為動態誤差。

　　二、工藝系統的幾何誤差

　　1.加工原理誤差。

　　加工原理誤差是由於採用了近似的成形運動或近似的刀刃輪廓進行加工所產生的誤差。通常，為了獲得規定的加工表面，刀具和工件之間必須實現準確的成形運動，機械加工中稱為加工原理。理論上應採用理想的加工原理和完全準確的成形運動以獲得精確的零件表面。但在實踐中，完全精確的加工原理常常很難實現，有時加工效率很低;有時會使機床或刀具的結構極為複雜，製造困難;有時由於結構環節多，造成機床傳動中的誤差增加，或使機床剛度和製造精度很難保證。因此，採用近似的加工原理以獲得較高的加工精度是保證加工質量和提高生產率以及經濟性的有效工藝措施。

　　例如，齒輪滾齒加工用的滾刀有兩種原理誤差，一是近似造型原理誤差，即由於製造上的困難，採用阿基米德基本蝸桿或法向直廓基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿;二是由於滾刀刀刃數有限，所切出的齒形實際上是一條折線而不是光滑的漸開線，但由此造成的齒形誤差遠比由滾刀製造和刃磨誤差引起的齒形誤差小得多，故忽略不計。又如模數銑刀成形銑削齒輪，模數相同而齒數不同的齒輪，齒形引數是不同的。理論上，同一模數，不同齒數的齒輪就要用相應的一把齒形刀具加工。實際上，為精簡刀具數量，常用一把模數銑刀加工某一齒數範圍的齒輪，也採用了近似刀刃輪廓。

　　2.機床的幾何誤差。

　　主軸迴轉運動誤差的概念。機床主軸的迴轉精度，對工件的加工精度有直接影響。所謂主軸的迴轉精度是指主軸的實際迴轉軸線相對其平均迴轉軸線的漂移。理論上，主軸迴轉時，其迴轉軸線的空間位置是固定不變的，即瞬時速度為零。實際上，由於主軸部件在加工、裝配過程中的各種誤差和迴轉時的受力、受熱等因素，使主軸在每一瞬時迴轉軸心線的空間位置處於變動狀態，造成軸線漂移，也就是存在著迴轉誤差。

　　主軸迴轉運動誤差的影響因素。影響主軸迴轉精度的主要因素是主軸軸頸的誤差、軸承的誤差、軸承的間隙、與軸承配合零件的誤差及主軸系統的徑向不等剛度和熱變形等。主軸採用滑動軸承時，主軸軸頸和軸承孔的圓度誤差和波度對主軸迴轉精度有直接影響，但對不同型別的機床其影響的因素也各不相同。

　　三、機械加工中提高加工精度的工藝措施

　　1.減少原始誤差。

　　提高加工零件所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形產生的誤差，減少刀具磨損、內應力引起的變形誤差，儘可能減小測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。

　　為了提高機加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取相應的解決措施。對於精密零件的加工應儘可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。

　　2.轉移原始誤差。

　　該方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關係。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。

　　3.誤差補償法。

　　對工藝系統的一些原始誤差，可採取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。

　　四、結束語

　　在機械加工過程中，產生誤差、影響質量是不可避免的。只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能採取相應的預防措施以儘可能地減少加工誤差，從而有效提高機加工的精度和質量。

　　參考文獻