世界自然資源保護大綱

[拼音]：xiangjiao zhuji

[英文]：rubber ingredients

橡膠加工用的一大類新增劑，包括硫化劑(交聯劑)、硫化促進劑、硫化活性劑、防焦劑、防老劑、軟化劑、增塑劑、塑解劑和再生活化劑、增粘劑、膠乳專用助劑等主要助劑，還有著色劑、發泡劑、阻燃劑等助劑可與塑料助劑通用。

橡膠助劑起源於天然橡膠的硫化。經過八十多年的研究，直到20世紀20～30年代，隨著硫化促進劑的基本品種2-巰基苯並噻唑及其次磺醯胺衍生物以及對苯二胺類防老劑的工業化，橡膠助劑才基本形成體系。目前，橡膠助劑處於穩定時期，硫化促進劑和防老劑兩類主要有機助劑的產量大約為生膠消耗量的 4％。國外橡膠助劑的生產相當集中，聯邦德國的拜耳股份公司和美國的孟山都公司是最主要的生產廠家。中國橡膠助劑（指有機助劑）的生產始於1952年。

硫化劑

能將線型的橡膠分子交聯成網狀結構的物質。因最初將硫磺用於此目的，故稱硫化劑，並在橡膠工業中沿用至今。硫磺仍是主要的硫化劑，廣泛用於高不飽和的二烯類橡膠的硫化，也用於低不飽和的三元乙丙橡膠和丁基橡膠。在一般橡膠配方中，用量1～5份(橡膠質量為100份)。其他硫化劑還有：

（1）硫磺給予體，即在加熱下可釋出硫原子的化合物，如二硫化和多硫化秋蘭姆（thiuram）及二硫化二嗎啉（DTDM），它們所形成的交聯鍵以單硫和雙硫鍵為主，故硫化膠有良好的耐老化效能；

（2）有機過氧化物，主要用於交聯飽和及低不飽和的矽橡膠、二元乙丙橡膠、聚氨酯橡膠等；

（3）氧化鋅、氧化鎂、一氧化鉛等金屬氧化物，主要用於氯丁、氯醇、氯磺化聚乙烯、聚硫等橡膠的硫化；

（4）胺類，如多乙烯多胺，用於氟橡膠和丙烯酸酯橡膠；

（5）烷基苯酚甲醛樹脂類，用於丁基橡膠。

硫化促進劑

能縮短硫化時間、降低硫化溫度、減少硫磺用量的物質（簡稱促進劑）。噻唑類及次磺醯胺類是促進劑的主體，約佔其總量的70％～75％。主要品種有：

（1）噻唑類主要品種是2－巰基苯並噻唑(促進劑M)和2，2′-二硫化苯並噻唑(促進劑DM)。工業上採用苯胺加壓法和鄰硝基氯苯常壓法兩種工藝生產促進劑 M，它是常用的促進劑，也是DM和次磺醯胺類促進劑的基礎原料。

（2）次磺醯胺類通式如下：

式中R′為H，R為有機基團；或R′和 R均為有機基團；R′、R亦可成環。由促進劑M或其鈉鹽，也可由促進劑DM，與環己胺（產物為促進劑CZ）、二環己胺（產物為促進劑DZ）、二異丙胺（產物為促進劑DIBS）、嗎啉（產物為促進劑NOBS）、叔丁胺（產物為NS）等通過不同的工藝製得。它們的硫化起步慢，但硫化速度快，被稱為遲效快速促進劑，主要用於輪胎等大型橡膠製品的生產。在常規配方中，其用量僅為促進劑M和DM的三分之二（促進劑M和 DM的常用量為1～2份）。在所謂“半有效硫化”體系（即低硫磺/高促進劑配合）中，用量則達 3～5份（與0.2～0.4份硫磺並用），可獲得良好的加工安全性，並提高硫化膠的綜合性能。

（3）秋蘭姆類屬快速促進劑，主要作噻唑類或次磺醯胺類的輔助促進劑。

（4）二硫代氨基甲酸鹽類中屬超速促進劑，適用於常溫快速硫化，也作輔助促進劑。

此外，尚有能提高有機促進劑活性的物質，稱作硫化活性劑，即促進助劑。最廣泛採用的是氧化鋅，用量3～5份。防止或延緩膠料在硫化前的加工和停放過程中發生早期硫化(“焦燒”)的物質，稱作硫化延緩劑，即防焦劑。效果較好的防焦劑有N-亞硝基苯胺（防焦劑NDPA）、N-環己基硫化酞醯亞胺（防焦劑PVJ或CTP）等，前者用量0.3～1份，後者0.1～0.5份。防焦劑的研究工作現在仍很活躍。

防老劑

即抗氧劑，在橡膠工業中習稱防老劑。主要有三類：

（1）苯基萘胺類，如N-苯基-1-萘胺(防老劑甲)、N-苯基-2-萘胺 (防老劑丁)，效能較全面，大量使用；

（2）對苯二胺類，是最重要的防老劑，效能優異，其代表性品種是N-苯基-N′-異丙基對苯二胺 (防老劑 4010NA)；

（3）酮胺縮合物，如防老劑 BLE、RD，抗熱氧老化效果好，但抗撓曲老化作用較差。

上述各類胺類防老劑都有汙染性，不能用於淺色製品。需使用不汙染或低汙染防老劑時，可選用酚類、烴化二苯胺類或2-巰基苯並咪唑（防老劑MB）等。防老劑用量常為1～2.5份。近年各國對反應性防老劑的研究開發給予重視，它有突出的耐久性。

軟化劑

旨在改善膠料塑性、降低膠料粘度、改善其他配合劑的分散性的助劑。在橡膠工業中，軟化劑還包括範圍更廣泛的各種非溶劑型軟化劑，如石油系軟化劑、石油樹脂、庫馬龍樹脂、松焦油以及天然油脂的硫化油膏等。石油系軟化劑的組成隨原油的性質而異，分類方法也很複雜，按其分子結構，可大體分為鏈烷油、環烷油和芳香油三類。石油系軟化劑主要用於生產充油丁苯橡膠，此項用途約佔石油軟化劑的四分之三。