化工生產認識實習報告
化工生產實習是化工專業教學中重要的實踐環節,是消化吸收學過的理論知識，是理論聯絡實際的過程,是檢驗學生對理論知識的掌握程度的重要途徑。下面小編為大家整理了，歡迎參考。
篇一
一、實習目的
通過實習使學生在掌握專業理論知識的基礎上，進一步瞭解化工行業中的一些實際生產過程，對現代化工生產企業的生產和管理方式有一個較為全面的認識，並鞏固和深化所學的專業知識。同時運用所學的化工專業知識，獨立分析和解決化工生產中的一些實際問題，掌握化工生產操作的特點，以達到將理論知識學以致用、融會貫通的目的。增強自己適應實際工作的能力，是邁向實際工作崗位前的一次重要鍛鍊。
二、實習內容和要求
生產實習作為教學的重要環節，是熟悉和了解實際化工生產過程、接觸化工生產實踐，掌握基本化工生產技能的重要教學手段。通過在實習廠主要崗位的生產勞動，實地參觀、教學和討論，要求每個學生熟悉廠生產工藝主線的生產原理和工藝流程，瞭解主要裝置的效能和構造，瞭解主要工藝環節的操作指標制定依據及測試方法，運用所學基礎理論知識，聯絡實際分析和理解主要生產工藝主線和關鍵操作和原理，為專業的繼續深造打好基礎。
三、實習地點
武漢石油化工廠聯合車間聚丙烯車間;
武鋼焦化廠備煤車間，煉焦二、三、五車間，回收一、二車間;
武鋼燃氣廠
鍊鐵廠
硫酸廠
武漢有機合成廠
第一章 武漢石化聯合車間和聚丙烯車間實習
一、石油及石油產品
***一***、石油的組成與性質
石油又稱原油，是由各種烴***碳氫化合物***類***烷烴、環烷烴、芳香烴等***組成的複雜混和物，含有少量硫、氮、氧等有機化合物和微量金屬。按密度分為輕質原油***<0.86***和重質原油;按化學組成分為石蠟基、環烷基和中間基;按含硫量分為低硫***<0.5%***含硫和高硫***>2.0%***。
石油的性質因產地而異，密度為0.8～1.0克/立方厘米，粘度範圍很寬，凝固點差別很大***30～—60°C***，沸點範圍為常溫到500°C以上，可容於多種有機溶劑，不溶於水，但可與水形成乳狀液。組成石油的化學元素主要是碳***83%～87%***、氫***11%～14%***，其餘為硫***0.06%～0.8%***、氮***0.02%～1.7%***、氧***0.08%～1.82%***及微量金屬元素***鎳、釩、鐵等***。
我國主要原油的特點是含蠟較多，凝固點高，硫含量低，鎳、氮含量中等，釩含量極少。除個別油田外，原油中汽油餾分較少，渣油佔1/3。組成不同類的石油，加工方法有差別，產品的效能也不同，應當物盡其用。大慶原油的主要特點是含蠟量高，凝點高，硫含量低，屬低硫石蠟基原油
***二***、石油產品
石油產品可分為：石油燃料、石油溶劑與化工原料、潤滑劑、石蠟、石油瀝青、石油焦等6類。其中，各種燃料產量最大，約佔總產量的90%;各種潤滑劑品種最多，產量約佔5%。
1、石油燃料
汽油：是消耗量最大的品種。汽油的沸點範圍***又稱餾程***為30 ~ 205°C，密度為0.70~0.78克/釐米3，商品汽油按該油在汽缸中燃燒時抗爆震燃燒效能的優劣區分，標記為辛烷值70、80、90或更高。號俞大，效能俞好，汽油主要用作汽車、摩托車、快艇、直升飛機、農林用飛機的燃料。商品汽油中新增有新增劑***如抗爆劑四乙基鉛***以改善使用和儲存效能。受環保要求，今後將限制芳烴和鉛的含量。
噴氣燃料：主要供噴氣式飛機使用。沸點範圍為60~280℃或150~315℃***俗稱航空汽油***。為適應高空低溫高速飛行需要，這類油要求發熱量大，在-50C不出現固體結晶。煤油沸點範圍為180 ~ 310℃ 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平穩、光亮而不冒黑煙。目前產量不大
柴油：沸點範圍有180~370℃和350~410℃兩類。對石油及其加工產品，習慣上對沸點或沸點範圍低的稱為輕，相反成為重。故上述前者稱為輕柴油，後者稱為重柴油。商品柴油按凝固點分級，如10、-20等，表示低使用溫度，柴油廣泛用於大型車輛、船艦。由於高速柴油機***汽車用***比汽油機省油，柴油需求量增長速度大於汽油，一些小型汽車也改用柴油。對柴油質量要求是燃燒效能和流動性好。燃燒效能用十六烷值表示愈高愈好，大慶原油製成的柴油十六烷值可達68。高速柴油機用的輕柴油十六烷值為42~55，低速的在35以下。
燃料油：用作鍋爐、輪船及工業爐的燃料。商品燃料油用粘度大小區分不同牌號
2、石油溶劑用於香精、油脂、試劑、橡膠加工、塗料工業做溶劑，或清洗儀器、儀表、機械零件。
3、潤滑劑
潤滑脂：俗稱黃油，是潤滑劑加稠化劑製成的固體或半流體，用於不宜使用潤滑油的軸承、齒輪部位
4、石蠟油
包括石蠟***佔總消耗量的10%***、地蠟、石油脂等。石蠟主要做包裝材料、化妝品原料及蠟製品，也可做為化工原料產脂肪酸***肥皂原料***。
5、石油瀝青主要供道路、建築用
6、石油焦用於冶金***鋼、鋁***、化工***電石***行業做電極
除上述石油商品外，各個煉油裝置還得到一些在常溫下是氣體的產物，總稱煉廠氣，可直接做燃料或加壓液化分出液化石油氣，可做原料或化工原料。煉油廠提供的化工原料品種很多，是有機化工產品的原料基地，各種油、煉廠氣都可按不同生產目的、生產工藝選用。常壓下的氣態原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氫氣、乙炔、碳黑。液態原料***液化石油氣、輕汽油、輕柴油、重柴油***經裂解可製成發展石油化工所需的絕大部分基礎原料***乙炔除外***，是發展石油化工的基礎。
目前，原油因高溫結焦嚴重，還不能直接生產基本有機原料。煉油廠還是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烴的提供者。
生產實習報告——武鋼鍊鐵廠之鍊鐵高爐
公司簡介
武鋼股份有限公司鍊鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。鍊鐵廠 1958年9月13日建成投產。經過47年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。鍊鐵廠具有精良的生產裝備和先進的技術優勢，1958年9月13日煉出第一爐鐵水至今，已累計生產生鐵16648萬噸
主要原料：鐵礦石、焦炭、石灰石、空氣
1、把鐵礦石、焦炭、石灰石按一定比例分配成爐料，從爐頂進料口分批加入爐內，同時把預熱過的空氣從爐腹底部的進風口鼓入爐內。
2、因為熱的氣體由下上升，爐料由上下落，它們在爐內能夠充分接觸，使反應得以順利進行，同時又能使爐料逐步預熱，使熱能得以充分利用。在進風口附近，焦炭遇熱空氣燃燒生成二氧化碳，並放出大量的熱。
3、二氧化碳氣體上升，跟熾熱的焦炭反應，生成一氧化碳。
4、一氧化碳氣體上升，跟從爐頂不斷裝入並逐步下降的鐵礦石接觸。在爐身中部，絕大部分鐵的氧化物被一氧化碳還原成鐵。
5、在冶煉過程中，混在鐵礦石裡的錳、矽、硫、磷等元素也會被碳或一氧化碳從它們的化合物中還原出來。少量的碳、錳、矽、硫、磷等在高溫下熔合在鐵裡，成為生鐵。生鐵的熔點***1100-1200攝氏度***比純鐵的熔點***1535攝氏度***低得多。
6、鐵礦石裡除了鐵的氧化物外，還含有難熔化的脈石，如果不把它們除去，就會影響生鐵的冶煉。加入的石灰石是作為溶劑，用來除去脈石的。因為石灰石在高溫下分解出的氧化鈣，能跟脈石裡的二氧化矽起反應而生成熔點較低的矽酸鈣，從礦石裡分離出來
根據工藝要求，高爐的三大部分可以實現以下主要功能:
礦槽:根據工藝要求，高爐的各種原料***焦炭、燒結礦、球團礦、雜礦***根據工長***爐長***安排的料單，進行配料形成料批，按照工序可自動連續給高爐供料，並實施監控。若發生故障，可在CRT上用滑鼠開閉某個槽下原料料倉閘門或稱量鬥閘門，或可手動修改料單設定改變各種原料的配比。無論從主控室大模擬屏上還是從CRT上都可清晰直觀地監控整個供料、配料、上料和布料過程
高爐:主要為爐頂裝置的自動控制。從爐頂上料罐開始到開放散閥、開上密閥上料閥、關上料閥上密閥、開均壓閥、開下密閥調節下料閥開度、左右探尺檢測控制環形布料器布料，這一過程既可全部自動進行***布料器進行螺旋布料***，也可通過CRT畫面用滑鼠手動操作***布料器進行環行或定點布料***;同時高爐各種工藝引數:包括爐體各層溫度、爐頂壓力、差壓、冷卻水溫度及流量、氮氣壓力流量、料倉與氣密箱的差壓、爐頂蒸汽溫度及壓力等都可在CRT上直觀地觀察到，並且根據程式參與過程控制或者上下限報警。
熱風爐:根據高爐生產的要求，熱風爐在高爐生產期間不間斷地向高爐送入熱風，當正在送風的爐子溫度降低到某下限值時，需自動切換到另一燒好的熱風爐投入送風，此爐撤換下來重新燃燒，當燃燒到某上限溫度時，若此時不需它來送風時，就自動轉入燜爐階段，等待被選中為高爐送風，這樣三座熱風爐由燃燒-燜爐-送風迴圈執行，同時三座熱風爐的全部熱工引數由PLC採集處理並在CRT上以各種形式顯示。三座熱風爐可按照操作人員的設定自動執行，也可隨時手動干預。
高爐
橫斷面為圓形的鍊鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由於高爐鍊鐵技術經濟指標良好，工藝簡單，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑***石灰石***，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭***有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料***中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵，還副產高爐渣和高爐煤氣
高爐大型化帶來了技術指標先進、勞動生產率高和生產成本低的效果。從工藝操作和功能方面來說，高爐容積的大小，在很大程度上取決於鋼鐵廠規模以及礦石和燃料的質量。大型高爐要求焦炭強度高，礦石的強度、還原度、品位等也要高，粒度小於 5毫米的粉礦要低於5%
高爐爐體結構
按爐體外部結構、高爐基礎、高爐內襯和冷卻裝置分述如下：
爐體外部結構
主要有自立式、爐缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四種***圖2***。它們的差別在於支承爐頂、上部爐殼和磚襯負荷的地方不同。早期小高爐多是自立式，大型高爐大多采用框架自立式。現代大型高爐鼓風壓力高,爐體外殼鋼板加厚,殼內噴塗耐火材料，防止熱應力和晶間腐蝕引起開裂和變形。風口平臺有較寬敞的操作空間;取消渣口，改用矮式泥炮;風口平臺連成一片，以便叉車和換風口機行走
高爐基礎
高爐基礎所承受的負荷按平均每立方米爐容約5～6噸考慮，用鋼筋混凝土基礎建在岩石、筒式樁或鋼管樁***內灌水泥***上。海濱建廠的大型高爐基礎採用長几十米的鋼管樁作底座
高爐內襯
高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設定冷卻裝置防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止區域性磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高階和超高階粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，現在爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚;爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚;爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢***由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑***。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠“渣皮”維持生產
冷卻裝置
早期的小高爐爐壁無冷卻裝置，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻裝置主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多采用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻裝置，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制迴圈純水冷卻;爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天迴圈供水系統也已被強制迴圈供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。
生產實習報告——武鋼焦化廠二回收車間
二回收車間
粗笨蒸餾任務是回收洗滌工段富油中的苯烴族。
輕苯成分 苯 甲苯 二甲苯 三甲苯 其它
% 76—85 15—20 2—6 0—2 0.5—1.0
在洗滌苯時，洗油吸收煤氣中的苯族烴，離開洗滌塔是苯含量達到2%左右的洗油稱為富油，富油送至粗笨工段脫苯族烴後稱為貧油。
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者***焦爐加熱、粗苯管式爐等***。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
煤氣經最終冷卻器冷卻到25-27℃後,依次通過兩個洗苯塔，塔後煤氣中的苯含量一般為2g/cm3。.溫度為27-30℃的脫苯洗油***貧油***用泵送到順煤氣流向最後一個洗苯塔的頂部，與煤氣逆向沿著填料向下噴灑，然後經過油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一個洗苯塔。按煤氣流向第一個洗苯塔流出的含苯質量約2.5%的富油送至脫苯裝置。脫苯後的品有近冷卻後再送回貧油槽迴圈使用
為了滿足從煤氣中回收和製取粗笨的要求，洗油應具有以下效能，
***1***常溫下對苯族烴有良好的吸收能力，加熱時又能使苯族烴能很好的分離出來;
***2***具有化學穩定性，即長期使用中其吸收能力基本穩定;
***3***在吸收操作溫度下不析出固體沉積物;
***4***易與水分離，且不生成乳化物;;
***5***有較好的流動性，易於用泵送並能在填料上均勻分佈。
焦化廠用於洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高溫煤焦油中230 -300℃的餾分，容易得到，為大多數焦化廠所採用。
焦化廠採用的洗苯塔主要型別有填料塔、板式塔、和空噴塔。填料洗苯塔是應用較早的較廣的一種塔，武鋼焦化廠採用鮑爾環填料。
製冷器
製冷器的工作原理低壓水點降低***4-5℃***，當沸騰時水會吸熱帶走一部分熱量，從而降低水溫。
吸收室：LiBr溶液吸收水蒸汽原理，LiBr迴圈使用。濃度越高，吸收能力越強。
LiBr溶液的再生要經過高溫發生器加熱蒸發走水蒸氣，濃度變高，再經低溫發生器，蒸汽走掉，濃度再變高。
電捕焦油器
電捕焦油器與機械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力損失小、氣體處理量大等特點.不僅可保證後續工序對氣體質量的要求.提高產品回收率，而且可明顯改善操作環境。
電捕焦油器採用結構形式有同心圓式、管式和蜂窩式等三種.無論哪種結構，其工作原理，即在金屬導線與金屬管壁〔或極板〕間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產生電離的電場,使陰陽極之間形成電暈區。按電場理論, 正離子吸附於帶負電的電暈極,負離子吸附於帶正電的沉澱極;所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉澱極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質的煤氣通過該電場時，吸附了負離子和電子的雜質在電場庫倫力的作用下，移動到沉澱極後釋放出所帶電荷，並吸附於沉澱極上，從而達到淨化氣體的目的，通常稱為荷電現象。當吸附於沉澱極上的雜質量增加到大於其附著力時，會自動向下流趟，從電捕焦油器底部排出，淨氣體則從電捕焦油器上部離開並進入下道工序。
焦油氨水
焦油氨水分離槽，採用比重不同來分離。從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
脫氨工藝主要有硫銨法、磷銨法、氨焚燒法三種，硫銨法為傳統的硫酸吸收生產硫銨工藝，有半直接法飽和器生產硫銨、間接小飽和器生產硫銨和噴淋吸收氨的無飽和器生產硫銨方法。
磷銨法是焦爐煤氣導如入吸收塔與磷酸銨溶液直接吸收煤氣中的氨，然後經過解析、精餾製取無水氨產品。國內無錫焦化廠引進吸收較早，有較好的經驗，攀鋼在引進AS法脫離的同時引進了磷銨法裝置。
氨分解工藝***氨焚燒法***是通過AS迴圈洗滌系統將含有少量硫化氫的氨蒸汽送入氨分解爐，在鎳基催化劑的作用下將氨和氰化氫分解，所得分解氣體送入餘熱鍋爐中產生蒸汽，冷卻後的分解氣體再經過第二個直接冷卻系統冷卻後摻混到焦爐煤氣中。
生產實習報告——武鋼焦化廠煉焦車間
武鋼焦化廠簡介：
武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣使用者達到4萬戶。
車間組成及主要建設內容
一、煉焦車間生產工藝簡介
***一***、備煤篩焦車間：
備煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎機室、貯煤塔頂、煤焦制樣室及帶式輸送機、轉運站等設施組成。原料洗精煤從洗煤廠由8條帶式輸送機送至備煤車間，經配煤和2臺破碎機粉碎後，煤被破碎到小於3mm以下***佔85%以上***由帶式輸送機送至塔頂，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦爐使用。
***二***、煉焦車間：
煉焦車間建設36和42孔JN43-98型寬炭化室、雙連火道、廢氣迴圈、下噴、單熱式搗固焦爐，年產冶金焦60萬噸。採用搗固煤餅，側裝高溫乾餾，溼法熄焦工藝。
煉焦基本工藝引數：
配煤煉焦生產工藝流程由備煤工段來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，由煤塔通過搖動給料器將煤裝入裝煤推焦機的煤箱內，由裝煤推焦機按作業計劃從機側送入炭化室內，煤餅在炭化室內經過一個結焦週期在9500C～10500C的高溫乾餾煉製成焦炭和荒煤氣。裝煤時產生的煙塵由爐頂上的消煙除塵車經吸塵孔抽出，在車上進行燃燒、洗滌後，尾氣放散。炭化室內的焦炭成熟後，用裝煤推焦機推出，經攔焦機匯入熄焦車內，熄焦車由電機車牽引至熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至焦臺上，冷卻一定時間後送往篩焦工段。煤在乾餾過程中產生的荒煤氣彙集到炭化室頂部空間，進入上升管，經橋管進入集氣管，700℃左右的荒煤氣被橋管和集氣管內噴灑的迴圈氨水冷卻至84℃左右。荒煤氣中焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起，經吸煤氣管道並經氣液分離器分別進入冷鼓工段。
焦爐加熱用的回爐煤氣，由外部管道架空引入每座焦爐。煤氣經地下室管道進入焦爐燃燒室，同時空氣通過廢氣開閉器進入蓄熱室，空氣經預熱後進入焦爐燃燒室的烈火道匯合後燃燒。燃燒後的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收後，經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪，最後排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由加熱交換傳動裝置定時進行換向。
***三***、煤氣淨化
化產車間是為年產60萬噸幹全焦爐配套設計,化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、油庫工段、生化工段等組成。
***1***冷凝鼓風工段：
來自82～ 83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離後荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：上段採用32℃迴圈水、下段採用16℃製冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻後的煤氣進入煤氣鼓風機加壓後進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧後煤氣被送至脫硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液進入冷凝液迴圈槽，由冷凝液迴圈泵送入初冷器下端迴圈噴灑，如此迴圈使用，多餘部分送機械化氨水澄清槽。
從氣液分離器出來的焦油、氨水進入機械化焦油氨水澄清槽，經澄清分離後，上部氨水送至迴圈氨水槽，由迴圈氨水泵及高壓氨水泵送往煉焦工段供冷卻荒煤氣和集氣管吹掃及無煙裝煤使用。剩餘氨水則由剩餘氨水泵送至硫銨工段蒸氨。分離出的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽。焦油需外售時，有焦油泵送往裝車臺裝車外售。
機械化氨水澄清槽和機械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣車，定期送往煤場配煤。
冷凝鼓風工段所有貯槽的放散氣均經排氣風機接至排氣洗淨塔，由硫銨工段來的蒸氨廢水洗滌後排放至大氣。塔底廢水由排氣洗淨廢水泵送生化處理。
***2***脫硫工段：
鼓風機後的煤氣進入脫硫塔，與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸，穿過輕瓷填料及塔頂的除沫網由頂部出來，以吸收煤氣中的硫化氫、HCN。脫除硫化氫的煤氣去洗滌工段。
吸收了硫化氫、HCN的脫硫液從塔底流出，經液封槽進入反應槽，用迴圈泵經加熱***冬***或冷卻***夏***後送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使溶液在塔內得以氧化再生，再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔迴圈使用。浮於再生塔頂部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加熱，加熱後熔硫釜內硫泡沫澄清分離，分離後的清液排入反應槽，熔硫後硫磺放入硫磺冷卻盤，冷卻後裝袋外銷。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果，排出少量廢液定期送往配煤。
***4***終冷洗苯工段
從硫銨工段來的55℃煤氣經過橫管煤氣終冷器溫度降至25～27℃，進入洗苯塔與塔頂噴灑的由粗苯工段來的貧油逆流接觸，將煤氣中的苯洗至4mg/m3以下，然後將淨煤氣送往各使用者***焦爐加熱、粗苯管式爐等***。
橫管煤氣終冷器底的冷凝液由泵打至終冷器頂迴圈噴灑，防止焦油及萘的積存。富餘的冷凝液送生物脫酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸餾。
***5***粗苯蒸餾工段：
來自硫銨工段含苯的焦爐煤氣，經終冷器冷卻後從洗苯塔底部入塔，與塔頂噴淋的迴圈洗油逆流接觸，煤氣中的苯被迴圈洗油吸收，從塔頂出來的煤氣含苯小於2g/N m3，然後供使用者使用。考慮外供煤氣輸送對萘含量的要求，在脫苯塔第20～25層塔板上切取萘餾分，切取的萘油匯兌焦油中，以保證焦爐煤氣萘含量。煤氣含萘夏季<200mg/Nm3，冬季<100mg/Nm3。
由終冷洗苯工段來的富油，經油汽換熱器與脫苯塔頂部來93℃油汽換熱後，進入二段貧富油換熱器和一段貧富油換熱器，使富油溫度升至130-135℃，然後進入管式爐對流段、輻射段，加熱至180℃，進入脫苯塔內進行蒸餾。從脫苯塔頂部出來的油汽進入油汽換熱器及冷凝冷卻器，所得粗苯流入油水分離器。分離出水後的粗苯進入迴流槽，經粗苯迴流泵送至脫苯塔頂部作為迴流用，其餘的流入粗苯中間槽，用粗苯產品泵送往油庫工段裝車外送。
在脫苯塔上部設有斷塔板，將塔板積存的油和水引出，流入到脫苯塔油水分離器，將水分離後，油進入下層塔板。
從脫苯塔側線引出的萘溶劑油，自流到萘溶劑油槽，用泵壓送到油庫工段的焦油貯槽。
脫苯塔底部採出的170℃熱貧油，經一段貧油換熱器換熱後進入脫苯塔下部的熱貧油槽。用熱貧油泵送至二段貧富油換熱器、貧油一段冷卻器、貧油二段冷卻器，冷卻至30℃後，送到終冷洗苯工段洗苯塔迴圈使用。
為保持穩定的洗油質量，同管式爐加熱後的富油管線引出1.5%的富油進入再生器，用管式爐來的被加熱到400℃的過熱蒸汽直接蒸吹再生，再生器頂部出來的汽體進入脫苯塔下部，再生器底部排出的殘渣定期排放至殘渣槽，用泵送到油庫工段的焦油貯槽。
粗苯油水分離器、脫苯塔油水分離器分離出來的水進入控制分離器，進一步將油水分離。分離出來的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分離出來的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓風工段。
***6***油庫工段
從冷凝鼓風工段和粗苯蒸餾工段送來的焦油和粗苯分別進入焦油貯槽和粗苯貯槽中，定期用焦油裝車泵和粗苯裝車泵送往各自高置槽，經汽車裝料管自流分別裝入汽車槽車外運。
洗油由汽車槽車運來，卸入洗油卸車槽，由泵送粗苯蒸餾工段。
武鋼焦化廠簡介：
武鋼集團武昌焦化廠是生產冶金焦碳，民用煤氣的專業廠家，現有固定資產逾億元，廠區佔地面積約20萬平方米，主要生產焦碳、民用煤氣、高新防水塗、粗苯及焦油等化工產品，其中用於冶煉的焦碳年產量達到18萬噸，工廠供應的煤氣使用者達到4萬戶。
生產實習報告——武鋼石化廠聚丙烯車間
B、聚丙烯車間
聚丙烯簡稱PP，是丙烯單體在一定溫度和壓力下通過特殊催化劑作用聚合而成的熱塑性物質。它具有機械效能好、無毒、相對密度低、耐熱、耐化學藥品、容易加工成型、原料易得、價格低廉等優良特性,現已成為五大通用合成樹脂中增長速度最快、新品開發最為活躍的品種，廣泛用於化工、化纖、建築、輕工、汽車製造、家電、包裝材料等，並且還在不斷拓展新的應用。
聚丙烯本身無毒，但聚丙烯粉末吸入量過多，人體肺部會產生不適，嚴重時會引起塵肺病一般空氣中的允許濃度為10mg/m3，空氣中達到一定濃度***≥20mg/m3***容易產生粉塵爆炸。由於聚丙烯粉料、粒料運輸過程中易形成靜電積聚，人與之接觸需防靜電傷人，以及靜電放電、區域性溫度過高而達到聚丙烯爆炸條件引發爆炸。
聚丙烯生產方法有溶劑法，溶液法，液相本體法和氣相法四種。從20世紀80年代開始，新建裝置基本上採用液相本體法和氣相法工藝，特別是液相本體法工藝發展速度很快，佔越來越重要的位置，近年，我國新建多套液相環管反應器聚合裝置使丙烯樹脂的生產技術達到一個新的水平。
以液相本體法和氣相法為例，其簡要工藝過程是將聚合級丙烯經過精製後與聚合級的乙烯***共聚單體***混合，加壓後進入聚合釜，同時加入催化劑和氫氣進行聚合反應，先後經四釜串聯聚合，前兩釜為液相聚合，後兩釜為氣相聚合。聚合溫度按釜的順序分別為70，67，80和 70℃，聚合壓力也按釜的順序分別為3～4，2.7～3.5，1.7～2.0和1.5MPa。在第四釜得到的聚合漿液經脫除催化劑和無規物後，再經閃蒸、乾燥、造粒、包裝為聚丙烯產品。其生產工藝方框流程見圖3。
聚丙烯生產工藝方框流程圖
聚乙烯簡稱PE，是乙烯聚合製得的一種熱塑性樹脂。
聚乙烯的效能取決於它的聚合方式。在中等壓力***15-30大氣壓***，有機化合物催化條件下進行Ziegler-Natta聚合而成的是高密度聚乙烯***HDPE***。這種條件下聚合的聚乙烯分子是線性的，且分子鏈很長，分子量高達幾十萬。如果是在高壓力***100-300MPa***，高溫***190–210°C***，過氧化物催化條件下自由基聚合，生產出的則是低密度聚乙烯***LDPE***，它是支化結構的。
聚乙烯無臭，無毒，手感似蠟，具有優良的耐低溫效能***最低使用溫度可達-70～-100℃***，化學穩定性好，能耐大多數酸鹼的侵蝕***不耐具有氧化性質的酸***，常溫下不溶於一般溶劑，吸水性小，電絕緣效能優良;但聚乙烯對於環境應力***化學與機械作用***是很敏感的，耐熱老化性差。
聚苯乙烯簡稱PS，是苯乙烯的均聚物。苯乙烯還可以與多種單體產生共聚物，共聚物通常以其單體名稱間加一連字元“一”相連而命名。例如ABS樹脂就是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物。苯乙烯的均聚物與共聚物通稱苯乙烯樹脂。可由本體，懸浮、乳液等三種聚合方法制得，或這些工藝的聯合使用。為增強聚苯乙烯的抗衝擊性能，可將聚苯乙烯與合成橡膠摻和。聚苯乙烯具有很好的介電性質和光學性質，並能耐不少種類的酸和鹼的腐蝕。可用於製造工業裝飾、照明標示、電子器件、食品包裝、工業家用電器和汽車、飛機儀表部件等。
聚氯乙烯簡稱PVC，由氯乙烯在引發劑的作用下而製成的熱塑性樹脂，是氯乙烯的均聚物。氯乙烯的均聚物與共聚物統稱為氯乙烯樹脂，也是利用懸浮，乳液和本體聚合的方法制得。用於製造軟管，電線電纜，薄膜，人造革，發泡物，透明片材和硬管材料。
聚丙烯的生產工藝按聚合型別可分為溶液法、淤漿法、本體法和氣相法和本體法-氣相法組合工藝5大類
聚丙烯裝置生產工藝現狀及工藝流程本體法-氣相法組合工藝
Spheripol工藝由巴塞爾***Basell***聚烯烴公司開發成功。Spheripol工藝是一種液相預聚合同液相均聚和氣相共聚相結合的聚合工藝,工藝採用高效催化劑，生成的PP粉料粒度其催化劑生產的粉料呈園球形，顆粒大而均勻，分佈可以調節，既可寬又可窄。該技術自1982年首次工業化以來，是迄今為止最成功、應用最為廣泛的聚丙烯生產工藝。可以生產全範圍、多用途的各種產品。其均聚和無規共聚產品的特點是淨度高，光學效能好，無異味。Spheripol工藝採用的液相環管反應器具有以下優點：
***A***有很高的反應器時-空產率***可達400kgPP/h.m3***，反應器的容積較小，投資少;
***B***反應器結構簡單，材質要求低，可用低溫碳鋼，設計製造簡單，由於管徑小***DN500或DN600***，即使壓力較高，管壁也較薄
***C***帶夾套的反應器直腿部分可作為反應器框架的支柱，這種結構設計降低了投資
***D***由於反應器容積小，停留時間短，產品切換快，過渡料少
***E***聚合物顆粒懸浮於丙烯液體中，聚合物與丙烯之間有很好的熱傳遞。採用冷卻夾套撤出反應熱單位體積的傳熱面積大，傳熱係數大，環管反應器的總體傳熱係數高達1600W/***m2.℃***;
***F***環管反應器內的漿液用軸流泵高速迴圈，流體流速高達7m/s，因此可以使聚合物淤漿攪拌均勻，催化劑體系分佈均勻，聚合反應條件容易控制而且可以控制得很精確，產品質量均一，不容易產生熱點，不容易粘壁，軸流泵的能耗也較低
***G***反應器內聚合物漿液濃度高***質量分數大於50%***，反應器的單程轉化率高，均聚的丙烯單程轉化率為50%-60%。以上這些特點使環管反應器很適宜生產均聚物和無規共聚物。Spheripol工藝一開始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化劑，催化劑活性達到40kgPP/gcat，產品等規度為90%-99%，可不脫灰、不脫無規物
活化劑系統
聚丙烯裝置的關鍵技術之一是催化劑。目前，我國自行研製成功的高效丙烯聚合催化劑，實現了長週期穩定運轉，在合成催化劑過程時，需使用三乙基鋁作為活化劑。三乙基鋁屬烷基鋁，是一種有機鋁化合物，為無色透明液體，屬一級自燃化學危險品。三乙基鋁在常溫下能與空氣中的氧反應放熱自燃，因而裝卸及操作必須在氮氣中進行，並應始終保持正壓，防止吸入空氣發生事故。
1、生產工藝現狀 聚丙烯是與人們日常生活密切相關的通用樹脂，根據反應介質和反應器構形，聚丙烯裝置分為三種基本型別：一是本體工藝，聚合反應在液體丙烯中進行，反應器為液體釜式反應器或環管反應器：二是氣相法工藝，丙烯直接聚合生成固體聚合物，反應器為流化床、臥式攪拌床和立式攪拌床：三是漿液法工藝，丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烴類稀釋劑中，反應器為連續攪拌槽式反應器、間歇攪拌槽式反應器或環管反應器。
2、工藝流程
在眾多的聚丙烯生產方法中，採用本體環管法技術生產的聚合物產品範圍最寬，包括均聚物、無規共聚物、三元共聚物和耐衝擊共聚物，是當代最具競爭力的生產方法之一。1995 年以來，中國石化集團公司在Spheripol工藝基礎上，研製開發了“7萬噸/年環管法聚丙烯成套技術”，該技術以煉廠丙烯為原料，包括催化劑、環管反應器等關鍵裝置、全套工藝包括工程設計。目前在長嶺、福建、九江、武漢、濟南等煉廠已分別建成5套各為7萬噸/年的環管聚丙烯裝置，裝置執行良好，標誌著我國聚丙烯技術取得了突破性進展。國產本體環管法聚丙烯成套技術的生產工藝流程如下：
丙烯原料經保安精製系統脫水、脫氧後成為精丙烯，經計量罐進入環管反應器，主催化劑、活化劑、分子量調節劑、給電子體等也經過計量罐按一定比例加入反應器。液相丙烯在75℃、3.5MPa壓力下進行液相本體聚合反應，3h～6h後，液相丙烯消失，反應器內主要是聚丙烯固體顆粒和未反應的高壓丙烯氣體，氣相丙烯經冷卻後由迴圈氣壓縮機回收利用。聚丙烯借丙烯回收後移動裝置剩餘的壓力向閃蒸釜噴料，將聚丙烯、氣相丙烯以及聚丙烯吸附的丙烯分離，得到不含丙烯的聚丙烯粉料。通過乾燥器通入空氣進行乾燥，得到粉料聚丙烯產品。然後風送到擠壓造粒區，經擠壓機造成顆粒，再經風送到顆粒料倉進行均化，均化後的顆粒再次由風送到包裝廠房，用包裝機包成袋裝成品入庫。
聚丙烯經液相本體法間歇聚合而成，工廠採用精製的原料——丙烯，原因是防止催化劑的中毒，加上催化劑遇水會發生爆炸，所以要求工藝裝置是絕密裝置同時要求丙烯要達到一定的精度，一般是99.98%到99.99%的高精度。除雜裝置的中主要是硫化氫、羰基和水。
其中迴圈氣/粉末分離器的作用是把聚合物和丙稀氣體分離開;蒸汽氣提罐的作用是去除催化劑的活性以及進一步除掉殘存的丙稀氣和少量的己烷;粒料篩的作用是除去大量的水分;粒料振動篩的作用是進行分級;粒料倉的作用是進行摻混。在造粒機之前的聚丙烯輸送均採用氮氣環境下，以隔離空氣,以免造成聚合物的裂解。
在製備聚丙烯的工藝中，採用的是氫***H2***作為分子量調節劑，在進行連續聚合生產時，要求被引入的單體與氫氣的濃度必須經常保持一定的比例。廣州石化廠採用的時自動調節裝置。在整個工藝中，分離與回收工序是重要的環節，從經濟上***如水、電、汽消耗定額***或生產操作上所佔比重都較大：分離工序包括清除未反應的丙稀、失活處理後的催化劑、溶劑和無規立構聚合物以及洗滌處理等工序;回收工序中包括回收未反應的丙稀，以及從溶劑中分離的無規立構物和溶劑，催化劑失活處理劑，洗滌用水的回收等等。
生產實習報告——武鋼石化廠聯合車間
***三***石油化工簡介
1、石油化工的含義
石油化學工業簡稱為石油化工，是化學工業的主要組成部分，是指以石油和天然氣為原料，生產石油產品和石油華工產品懂得加工工業。石油產品又稱油品，主要包括各種燃料油***汽油煤油柴油***和潤滑油液化石油氣石油焦碳石蠟瀝青等
2、石油化工的發展
石油化工的發展與石油煉製工業與以煤為基本原料生產化工產品及三大合成材料的發展有關。起源於19世紀20年代石油煉製的開始;20世紀20年代的汽車工業發展帶動汽油的生產;40年代催化裂化工藝的進一步開發形成破具規模的石油煉製工藝;50年代裂化技術及乙烯的製取為石油化工提供大量原料;二戰後石油化工得到更進一步的發展;70年代後原由價格上漲石油發展的速度下降。因此對新工藝的開發新技術的使用節能優化等的綜合利用成為必然趨勢。
3、石油化工的重大意義
石油化工作為我國的支柱產業，在國民經濟中佔有極高的地位。石油化工是燃料的主要供應者，是材料產業***包括合成材料有機合成化工原料***的支柱之一;促進農業的發展，如肥料製取塑料薄膜的推廣及農藥的使用等;對各工業部門起著至關重要的作用，如為我們提供汽油煤油柴油重油煉廠氣等燃料，成為交通業***提供燃料***建材工業***提供塑料管道塗料等建材***及輕工紡織工業等領域。
石化行業是技術密集型產業，生產方法和生產工藝的確定關鍵裝置的選型選用製造等一系列技術，都要求由專有或獨特的技術標準所規定。因此只有加強基礎學科尤其是有機化學，高分子化學，催化，化學工程，電子計算機和自動化等方面的研究，加強相關技術人員的培養，使之掌握和採用先進的科研成果，在配合相關的工程技術，石油化工行業才可能不斷髮展登上新臺階。
二、武漢石化廠簡介
中國石化武漢石油化工廠始建於1971年。現有固定資產16億元，煉油加工能力400萬噸/年，擁有15套煉油、化工裝置，為全國500家最大規模工業企業之一。黃鶴牌汽油、煤油、輕柴油、石腦油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化石油氣等16種石油化工產品，有十種產品採用了國際標準，八種產品榮獲部、省、市和國家優質產品稱號。
***一***主要裝置及流程
原油本身是由烴類和非烴類組成的複雜混合物，其直接利用價值較低，需要將其加工成汽油、煤油、柴油、潤滑油以及石油化工產品。原油蒸餾是原油加工的第一道工序，在煉油廠中佔有非常重要的地位。
目前煉油廠常採用的原油蒸餾流程是雙塔流程或三塔流程。雙塔流程包括常壓蒸餾和減壓蒸餾，三塔流程包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。大型煉油廠一般採用三塔流程。
依據原油加工成產品的用途不同，原油的蒸餾工藝流程大致可分為三類：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主;②燃料-潤滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，對減壓餾分油的分離精度要求較高，減壓塔側線餾分的餾程相對較窄;③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、減壓餾分油以及重質燃料油為主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分離精度要求較低。
上述三種類型的原油蒸餾流程基本相同，下面以燃料型來介紹原油蒸餾的基本流程，包括原油初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分
***1***原油初餾原油經過換熱，溫度達到80～120℃左右進行脫鹽、脫水***一般要求含鹽小於10mg/L，含水小於0.5wt%***，再經換熱至210～250℃，此時較輕的組分已經氣化，氣液混合物一同進入初餾塔，塔頂分出輕汽油餾分，塔底為拔頭原油
***2***常壓蒸餾拔頭原油經過換熱、常壓爐加熱至360～370℃，油氣混合物一同進入常壓塔***塔頂壓力約為130～170KPa***進行精餾，從塔頂分出汽油餾分或重整餾分，從側線引出煤油、輕柴油和重柴油餾分，塔底是沸點高於350℃的常壓渣油。常壓蒸餾的主要作用是從原油中分離出沸點小於350℃的輕質餾分油
***3***減壓蒸餾常壓渣油經過減壓爐加熱至390～400℃後進入減壓塔，塔頂壓力一般為1～5KPa。減壓塔頂一般不出產品或者出少量產品***減頂油***，各減壓餾分油從側線抽出，塔底是常壓沸點高於500℃的減壓渣油，集中了原油中絕大部分的膠質和瀝青質。減壓蒸餾的主要作用是從常壓渣油中分離出沸點低於500℃的重質餾分油和減壓渣油***二***主要煉油工藝簡介
A、聯合車間
***一***常壓蒸餾和減壓蒸餾
常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔裡按蒸發能力分成沸點範圍不同的油品***稱為餾分***，這些油有的經調合、加新增劑後以產品形式出廠，相當大的部分是後續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水;常壓蒸餾;減壓蒸餾。
原油的脫鹽、脫水又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽***主要是氯化物***、帶水***溶於油或呈乳化狀態***，可導致裝置的腐蝕，在裝置內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，並從油中分出，而鹽份溶於水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。 催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料範主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。
催化重整***簡稱重整***是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油;如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。 加氫裂化是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由於有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。 延遲焦化是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後溫度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣。就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯;分出較純的丙烯可作聚丙烯等。
***二***、催化裂化裝置
催化裂化工藝在石油煉製工業中佔有十分重要的地位，在技術和經濟上有許多優越性，是用於二次加工生產高質量燃料油的主要手段。
催化裂化裝置是煉油工業的核心裝置，與大乙烯裂解裝置、大化肥合成氨裝置同列為中國石化總公司的三大支柱裝置。從經濟效益看，它佔總公司利稅的30%左右，從加工能力看，佔總公司原油加工能力的1/3。
催化裂化裝置包括三大反應過程：反應再生過程、分餾過程、吸收穩定過程。
反應再生過程
催化裂化反應是指大分子的烴類在一定的溫度和壓力條件下，在微球催化劑的孔道內進行化學鍵的斷裂反應，從而生成小分子烴類***但同時也生成焦炭***的化學反應。包括重油催化與常規蠟油催化。催化裂化操作引數包括反應溫度、劑油比、原料預熱溫度、反應時間、再生催化劑含碳量等。
分餾過程
催化裂化反應油氣的分離是在分餾塔內完成的，反應油氣進入分餾塔的脫過熱段***人字擋板下***，與人字擋板上下流的迴圈油漿逆流接觸，脫除過熱、洗滌油氣中夾帶的催化劑粉塵，並使反應油氣進行部分冷凝。首先冷凝的是沸點較高的油漿，上升的油氣混合物在塔內令其溫度逐漸降低，又出現部分冷凝，冷凝液為回煉油。再降低溫度使其逐漸部分冷凝為柴油，最後不能冷凝的是汽油、蒸氣及富氣。此時，在分餾塔底得到的是最高沸點餾分***油漿***，塔側自下而上可取得回煉油、輕柴油餾分，自塔頂在油氣分離罐底可取得汽油餾分，在分離罐頂得到富氣組分。
吸收穩定過程
吸收是利用混合氣體中各組分在液體中的溶解度不同達到分離的目的，而分餾是利用液體混合物中各組分揮發度不同來進行分離的
催化裂化壓縮富氣吸收過程是在填料塔內進行，解吸分離是在板式塔內進行。在吸收塔內，貧吸收油自塔頂入塔後下行，與由塔最下層塔板進塔而上升的烴類混合氣體在塔板上進行多次氣、液逆向接觸，完成吸收過程。通過吸收和解吸操作，使吸收塔頂得到基本不含C3組分的氣體***再吸收塔頂為幹氣***;在解吸塔底得到基本不含C2的脫乙烷汽油。從而按C2、C3這兩種關鍵組分將其分離開來。
穩定塔
將液化氣***C3、C4***從脫乙烷汽油中分離出來的操作過程是在穩定塔中進行的。穩定塔操作是在壓力下精餾分離液態烴和汽油的過程。
篇二
一、實習簡述
2007年7月11日出發到化工廠認識實習，這次能有機會到株化實習，我感到非常榮幸。雖然只有10天的時間，但是在這段時間裡，在帶隊老師和工人師傅的幫助和指導下，對於一些平常理論的東西，有了感性的認識，感覺受益匪淺。這對我們以後的學習和工作有很大的幫助，我在此感謝學院的領導和老師能給我們這樣一次學習的機會，也感謝老師和各位工人師傅的悉心指導。
二、實習過程介紹
7月11日，所有的同學集中到一個教室裡，工廠的技術骨幹師傅給我們講了化工廠的安全問題。原來在學習中也知道化工產品中有很多危險性很大，但通過工人師傅的講解，我們還是很震撼，尤其是她講的那些事故例項，更是讓我們嚇了一跳，也提醒了我們應該更加註意安全。化工廠生產硫酸用的SO2、SO3等易引起中毒，NH3容易發生爆炸，對人體傷害極大，還有燒鹼製備過程中的氯水、氯化氫、氫氣等都極易造成事故。
我們去株化實習的三個班專業是分析檢測方向的，所以12日這天工人師傅重點給我們講解了化工產品的質量檢測。12日下午講了化工廠的環保問題，對於一個化工廠來說，環保是這個企業生存不可忽視的關鍵。環保主要涉及到硫酸尾氣處理、硫酸汙水處理、鈦白汙水處***!***理。
12日工人師傅還給我們介紹了株化的三大支柱產業——硫酸工業、鈦白粉、燒鹼工業的工藝流程。到此，認識實習的理論部分全部講解完了，接下來就是進廠參觀了，我們大家都很期待，作為一個化工人，我們這是第一次進化工廠。
13日上午在工人師傅的帶領下，我們分別參觀了鈦白粉生產車間，硫酸生產工廠和燒鹼製備車間，工廠並沒有我們想像的那麼好，我們沒有看到那種自動化生產裝置，看到的只是五六十年代的一些破爛的裝置。上下樓梯的時候也得小心翼翼，擔心會把他們那些生鏽破爛的鋼鐵樓梯踩斷翻下去，那就得不償失了。工廠上空灰濛濛的一片，能見度不見煙囪頂。最讓人受不了的是那種味道，那不是刺鼻，那是相當的刺鼻，SO2、HCl、Cl2、NH3，什麼都有，有一種窒息的感覺。我們從工廠一條幹道旁邊經過的時候，看到旁邊一根管道有個小口突突地向外冒黃色的氣體，肯定是Cl2，多危險啊!工廠的工人也真是令人敬佩，在這樣艱苦的環境下也忘我地工作，我們一定要向他們學習，為社會主義的騰飛做貢獻。
7月14、15是週末，休息兩天。
7月16日參觀了工廠的H2SO4廢水處理工序和鹼液廢水處理。在巨大的H2SO4廢水處理池裡，盛著深不見底、黑如墨汁、熱浪翻滾的H2SO4廢水，看著實在恐怖。經過多道工序後，最後流出來的是清澈如泉水的絲絲細流，讓我們感慨科技的力量啊!這麼舊的裝置能做的這麼好，讓我們更加堅定了學習科技的信心。
7月17日到19日三天定點到各個車間實習分析檢測，五人一組，我被分到了磷肥廠實習。在磷肥廠，分析師主要是分析磷礦品位***磷礦中的有效磷***和磷肥中的磷含量。我們四個人***有一個同學早回家了***分析了磷礦粉中P2O5的含量，經過一個上午的奮戰，到中午12點時，我們終於搞定了，我們的分析結果是43.7%，標準含量>=44.0%，我們已經非常高興了。我想誤差主要是那分析天平造成的，我們實驗室用的是電子天平，雖然上課時老師介紹過分析天平，但沒使用過，所以對那東西不太會使用，稱量就花了將近半小時。都什麼年代了，還使用分析天平，我看了生產日期，1987年出廠的，看起來像古董。我問那兒的分析主任為什麼不換電子天平，四臺分析天平換成一臺電子天平就足夠使用了，他說工廠沒錢。我當時愕然，電子天平能值多少錢?
2007年5月23 日，中鹽湖南株洲化工集團有限責任公司***簡稱中鹽株化***正式掛牌成立，企業始建於1956年，原來叫株洲化工廠，現在的廠房和大部分裝置就是那時候建造的。
企業用地230餘萬平方米，現有資產總額26.5億元，2006年銷售額達16億元。有員工7000餘人，工程技術人員和管理人員近2000人。具備產品開發、設計施工、生產經營全面管理的綜合配套能力。擁有鹽化工、硫化工、精細化工及化學建材四條生產主線，生產“株化牌”、“翡翠牌”、“晶晶牌”三種品牌50多種產品。主要產品有：硫酸***36萬噸/年***、磷肥***36萬噸/年***、燒鹼***24萬噸/年***、PVC樹脂***20萬噸/年***、金紅石型和銳鈦型鈦白粉***3萬噸/年***、復混肥***10萬噸/年***、液氯***4萬噸/年***、鹽酸***6萬噸/年***、水合肼***3萬噸/年***、PVC塑鋼型材***1.5萬噸/年***、PVC芯層發泡管***0.6萬噸/年***。鹽酸、燒鹼、鈦白粉、PVC樹脂、化學建材等產品還遠銷香港、東南亞、歐洲和南美洲地區。
新起點、新機遇，中鹽株化一定會在新世紀做出更加輝煌的成績。
四、實習感想
株化很大，也很有實力，但我個人認為，仍然存在很多急需解決的問題。
首先是環境問題。雖然這幾年國家對環境的抓控很嚴，企業也投入了不少財力和精力來抓環保，但株化的環境仍然很差，空氣質量極其惡劣，對周邊環境傷害也很大。
其次是裝置、廠房更新問題。株化的很多裝置是株化剛建廠時建造的，現在還在使用，已經五六十年了，存在嚴重的老化問題，再不更新，企業將難以跟上新時代的步伐。
最後就是精簡人員的問題。精簡人員也與裝置的更新、自動化生產有很大關係，如果能實現自動化生產，自動化檢測，可以大大提高效率，精簡人員。其他車間我不知道，就我們最後三天去的磷肥廠分析檢驗室，就存在嚴重的人員冗雜問題，那個分析室至少有10人，大部分是坐在那裡吹空調、聊天，無所事事，一週只去三四天。據我分析，那個分析室有三個人足矣，工作時間絕對不會超過國家規定的八小時制，而且極其輕鬆。
通過這次實習，我們也算真正和化工行業有了一次親密接觸。總之，還是那句話，我們受益匪淺。
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