零件加工的步驟怎麼做_零件加工的步驟有哪些

　　零件加工的，這中間要走什麼樣一個流程或者是步驟，那麼你對關於零件加工的步驟到底要怎麼做有興趣嗎?下面就由小編為你帶來零件加工的步驟怎麼做分析，希望你喜歡。

　　零件加工的步驟怎麼做

　　以下面做例子：

　　一、加工要求

　　加工如下圖所示零件。零件材料為 LY12 ，單件生產。零件毛坯已加工到尺寸。

　　選用裝置： V-80 加工中心

　　二、準備工作

　　加工以前完成相關準備工作，包括工藝分析及工藝路線設計、刀具及夾具的選擇、程式編制等。

　　三、操作步驟及內容

　　1、開機，各座標軸手動回機床原點

　　2、刀具準備

　　根據加工要求選擇Φ20 立銑刀、Φ5中心鑽、Φ8麻花鑽各一把，然後用彈簧夾頭刀柄裝夾Φ20立銑刀，刀具號設為T01，用鑽夾頭刀柄裝夾Φ5中心鑽、Φ8麻花鑽，刀具號設為T02、T03，將對刀工具尋邊器裝在彈簧夾頭刀柄上，刀具號設為 T04 。

　　3 、將已裝夾好刀具的刀柄採用手動方式放入刀庫，即

　　1 ***輸入 “T01 M06” ，執行

　　2 ***手動將 T01 刀具裝上主軸

　　3 ***按照以上步驟依次將 T02 、 T03 、 T04 放入刀庫

　　4、清潔工作臺，安裝夾具和工件

　　將平口虎鉗清理乾淨裝在乾淨的工作臺上，通過百分表找正、找平虎鉗，再將工件裝正在虎鉗上。

　　5、對刀，確定並輸入工件座標系引數

　　1 ***用尋邊器對刀，確定 X 、 Y 向的零偏值，將 X 、 Y 向的零偏值

　　輸入到工件座標系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值輸為 0 ;

　　2 ***將 Z 軸設定器安放在工件的上表面上，從刀庫中調出 1 號刀具裝上主軸，用這把刀具確定工件座標系 Z向零偏值，將 Z 向零偏值輸入到機床對應的長度補償程式碼中， “+” 、 “-” 號由程式中的 G43 、 G44 來確定，如程式中長度補償指令為 G43 ，則輸入 “-” 的 Z 向零偏值到機床對應的長度補償程式碼中;

　　3 ***以同樣的步驟將 2 號、 3 號刀具的 Z 向零偏值輸入到機床對應的長度補償程式碼中。

　　6、輸入加工程式

　　將計算機生成好的加工程式通過資料線傳輸到機床數控系統的記憶體中。

　　7、除錯加工程式

　　採用將工件座標系沿 +Z 向平移即抬刀執行的方法進行除錯。

　　1 ***除錯主程式，檢查 3 把刀具是否按照工藝設計完成換刀動作;

　　2 ***分別除錯與 3 把刀具對應的 3 個子程式，檢查刀具動作和加工路徑是否正確。

　　8 、自動加工

　　確認程式無誤後，把工件座標系的 Z 值恢復原值，將快速移動倍率開關、切削進給倍率開關打到低檔，按下數控啟動鍵執行程式，開始加工。加工過程中注意觀察刀具軌跡和剩餘移動距離。

　　9、取下工件，進行檢測

　　選擇遊標卡尺進行尺寸檢測，檢測完後進行質量分析。

　　10、清理加工現場

　　11、關機

　　提高深孔零件加工效率要怎麼做

　　下面舉例子：

　　某深孔零件材料為30CrMnSiA，內孔為φ25***+0.05 0***mm，總長210mm，如圖1 所示，目前，在實際生產過程中存在以下問題：由於零件材料為30CrMnSiA，內孔公差為0.05mm，外圓相對於內孔的同軸度公差為φ0.06mm，精度要求較高，屬於典型的深孔零件。在加工過程中，零件內孔φ25 ***+0.0 5 0***mm主要是通過粗鏜後再磨內孔的加工方法來保證精度要求。對於該零件，保證內孔最終精度要求的磨削效率較低，不利於批量生產。

　　根據上述情況，對加工方法進行了如下改進：將傳統的粗加工後磨內孔的方法改為採用拉鏜拉鉸後珩磨內孔的加工方法，內孔的最終精度由珩磨保證，由於珩磨本身要求餘量一般為0.02～0.10mm，珩磨時間較短，可以大幅度提高零件的加工效率，非常有利於批量生產及加工質量的保證。

　　1. 傳統加工方法

　　在傳統的加工過程中，零件內孔在精密車床上通過三爪自定心卡盤裝夾，再進行粗車外圓，粗、精鏜內孔，最終內孔的加工精度在外圓磨床上，以磨削內孔的方法來保證，如圖2所示。

　　在加工內孔時，尺寸按中差保證，加工完後，經過測量內孔尺寸，雖然最終能滿足設計尺寸要求，但加工效率較低，經分析，該零件材料為30CrMnSiA，內孔尺寸為φ25 ***+0.05 0***mm，要求較為嚴格，長度為210mm，長徑比達8.4∶1，由於內孔長，對刀杆剛性要求較高，進給量不能太快，導致單件磨削時間較長，加工效率不高。

　　2. 改進措施

　　***1***深孔拉鏜、拉鉸。目前，深孔加工方法分為推鏜、推鉸和拉鏜、拉鉸兩種。推鏜、推鉸深孔使刀杆在加工過程中始終處於受壓狀態，將影響深孔加工的精度及直線度;拉鏜、拉鉸深孔使刀杆始終處於受拉狀態，不易產生彎曲變形，這就保證了深孔加工的精度及直線度。

　　因此，採用拉鏜、拉鉸的加工方法，在拉鏜、拉鉸之前，工件前端必須加工出精度較高的引導孔，這樣能使拉鏜刀、拉鉸刀順利進入工件引導孔，引導初始階段的切削。

　　在該零件深孔加工過程中，採用了拉鏜、拉鉸的加工方法，拉兩刀，刀具為不同直徑的六齒深孔加工刀具，如圖3所示，刀具材料為YS8硬質合金刀片，該刀片硬度高，很適合切削強度較高的零件。

　　***2***深孔珩磨。珩磨是在一定壓力作用下，利用珩磨頭上的珩磨油石，在徑向擴張運動的作用下，與被加工表面保證一定面的接觸，達到切削的目的。

　　目前，珩磨根據主軸形式，分為臥式珩磨和立式珩磨。在臥式珩磨中，珩磨頭自身的重力作用在被加工孔下側壁上，切屑來不及排出，珩磨精度較差，只有在立式珩磨加工不了的長孔才選用。在立式珩磨中，珩磨頭處於向下垂直狀態，切屑很容易被切削液沖走，珩磨精度較高。

　　珩磨頭一般由磨頭和連線杆兩部分組成，對於小孔，磨頭與連線杆往往做成一體;對於大孔，磨頭與連線杆分開。珩磨頭的質量直接決定著珩磨的精度，在珩磨頭中，油石的選擇至關重要，直接影響珩磨加工的質量和效率，由於珩磨工作壓力和加工質量的要求，必須保證珩磨油石的粒度和硬度準確、均勻，不允許含有雜質，並具有一定的強度和耐磨性。

　　在該零件試珩過程中，通過立式珩磨，採用了油石為立方氮化硼的珩磨頭，如圖4所示，結果證明，珩磨出來的零件可以滿足零件加工精度的要求，而且珩磨效率較高、質量穩定。

　　***3***優化加工流程。為了解決上述問題，需要考慮重新選擇內孔的加工方案，根據內孔的尺寸精度分析，採用了拉鏜、拉鉸定尺寸刀具加工後，再珩磨的加工方法，優化了加工流程，合理分配了加工餘量，改進後的加工流程如下：①平兩端面，粗車外形，車內孔至φ 22mm，拉鏜、拉鉸引導孔，如圖5所示。②以外圓φ38mm為基準，頂緊30°±30'，拉鏜、拉鉸內孔至φ24.9***+0.08 0***mm，如圖6 所示。③ 以內孔φ 24.9 ***+0.08 0***mm為基準，車外形，如圖7所示。④以外圓φ35 ***0 -0.1***mm為基準，珩磨內孔至φ25***+0.05 0***mm，如圖8所示。⑤以內孔φ 25 ***+0.05 0***mm為基準，車外形，如圖9所示。

　　從上述加工過程可以得出：零件內孔φ25***+0.05 0***mm主要通過拉鏜、拉鉸後，再珩磨保證，由於拉鏜、拉鉸為定尺寸刀具加工，內孔珩磨前尺寸通過拉鏜刀、拉鉸刀保證，珩磨前加工穩定，加上內孔尺寸通過專用珩磨頭保證，珩磨本身餘量較小，有利於保證珩磨後內孔的加工精度及加工穩定性，提高內孔的加工效率，非常適於批量生產。