廣汽豐田精益生產成功的祕密

　　廣汽豐田汽車有限公司***Guangzhou Toyota Motor Co, Ltd.***中文簡稱廣汽豐田，英文簡稱GTMC，成立於2004年9月，是一家由日本豐田汽車公司和廣州汽車集團股份有限公司各出資50%組建的汽車製造公司，以下是小編整理的，歡迎大家閱讀。

　　一、細節確保品質

　　在豐田系統的管理理念中，最為人稱道的就是做事“細”。廣州豐田總裝生產線每個工位上，都有一個拉繩，被稱為“安東”。工位上的作業者遇到無法解決的異常情況馬上伸手拉動“安東”，線上班組長就前來處理，如果該異常不能在限定的時間內處理完，再次拉動“安東”，整個生產線就會自動停止，直到問題解決為止***這種情況隨著員工技能的提高和技術支援人員的指導會越來越少***。這樣就不會把不良品流到下一個工位，起到在本工序內確保品質的作用。

　　二、不斷改善不投機取巧

　　持續改善的思想理念是豐田生產方式的根基。廣州豐田工廠內設定了豐田最先進的技能培訓設施，提供從基礎理論到實際操作全方位的高水平專業培訓。目前，廣州豐田已經擁有一支專業素質極高的員工團隊，而每一年，廣州豐田技術、質量和生產管理崗位的骨幹人員還有機會被派往豐田的日本工廠“現地現物”接受培訓。

　　三、廣州豐田“零庫存”現象

　　“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車製造業激起了驚濤駭浪，讓昔日汽車工業諸位老大紛紛放下身段，競相研究甚至效仿這匹的“黑馬”後發制人的祕訣——豐田獨特的精益生產方式。TPS***豐田生產模式***作為一種文化，已經深入到了廣州豐田生產和運營的每一個環節中。除了自働化、標準化和持續改善之外，它的精髓還在於準時化生產***Just In Time，縮寫為JIT***，以“零庫存”為目標，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業執行時的“庫存”是最大的浪費。

　　四、環環相扣的拉動式生產

　　汽車工業的傳統思考方式是“前一道工序向後一道工序供應工件。”這種傳送帶式的大批量的盲目生產，往往會造成過度生產的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工本身的浪費及等待的浪費等。

　　為了徹底消除浪費，早期的豐田在美國“自選超市方式”的啟發下，把超市看作生產線上的前一道工序，顧客購買相當於後一道工序，他們在需要的時間買需要數量的商品，而超市將立即補充顧客買走的那一部分商品。豐田經過實際生產中的不斷完善與調校後，拉動式生產***PullSystem***應運而生，即“由後一道工序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數量的特定零部件，而前一道工序則只生產所需要領取的數量。”

　　五、看板方式成“獨創利器”

　　廣州豐田不僅引進了豐田最先進的裝置和人才，還引進了生產中非常重要的一環：看板方式。根據拉動式生產的實際情況，把生產計劃下達給最後的組裝線，在指定的時間生產指定數量的指定車型，組裝線便依次向前一道工序領取所需要的各種零部件。在這過程中，“用於領取工件或者傳達生產指令的媒介”就是為拉動式生產而量身定做的“看板方式”。

　　“思路其實很簡單。看板記錄了所需物品的資訊內容，廣豐的所有生產人員都根據看板所顯示的資訊，來生產零部件或完成品，它起到了傳遞生產和運送指令、調節生產均衡、改善運營機制等作用。看板方式是從豐田汽車的零部件生產開始的，但它的優越性使其在全工程裡擴充套件開來，已經成為了豐田汽車的中樞神經。”精益生產促進中心的專家表示。

　　六“帶人字邊的自働化”造就高效率

　　除了引進豐田全球領先的生產裝置，實現了工程的高度自動化，同時在廣州豐田，還有一個專有名詞“帶人字邊的自働化”，它來自豐田的一個生產理念：先進的裝置只是起點，人才是品質的最終保障。

　　值得一提的是，豐田還一反傳統生產系統中的“定員制”，根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，運用較少的人員資源完成更多的生產活動，這就對作業人員提出了更高的要求。為了適應人員彈性配置的方法，廣州豐田的員工通過專業化的技能培訓成為了身懷各種技能的“多面手”，使廣州豐田的生產效率達到了極高的水準。