橡膠頂崗實習報告
橡膠頂崗實習報告
在人們素養不斷提高的今天，大家逐漸認識到報告的重要性，多數報告都是在事情做完或發生後撰寫的。一起來參考報告是怎麼寫的吧，下面是小編收集整理的橡膠頂崗實習報告，僅供參考，歡迎大家閱讀。
橡膠頂崗實習報告1
1、主要裝置
平板硫化機
主要用於硫化平型膠帶(如輸送帶、傳動帶，簡稱平帶)，它具有熱板單位面積壓力大，裝置操作可靠和維修量少等優點。平板硫化機的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統透過液壓缸產生，溫度由加熱介質(通常為蒸汽)所提供。平帶平板硫化機按機架的結構形式主要可分為柱式平帶平板硫化機和框式平帶平板硫化機兩類；按工作層數可有單層和雙層之分：按液壓系統工作介質則可有油壓和水壓之分。在橡膠工業中，柱式平帶平板硫化機是使用較早的一種機型，我國過去使用的平帶平板硫化機也多為柱式結構，但目前則多采用框式結構。框式平帶平板硫化機與柱式平帶平板硫化機相比，有以下優點：
①在一定的中心距下，允許安裝較大直徑的液壓缸，從而可減少液壓缸數量，並且結構簡單，維修量少；
②上橫樑受力合理，所需的斷面模量遠比住式的小，可以減輕重量；
③製造安裝簡單，管路配置隱蔽，整機外形整齊美觀。
④在一定的中心距下，允許安裝較大直徑的液壓缸，從而可減少液壓缸數量，並且結構簡單，維修量少，框式平帶平板硫化機單個框板的側向剛度比立柱差，但是由於框式平帶平板硫化機的機架均為由多個框板組合而成，因此整機具有足夠的側向剛度。
2、硫化原理
生橡膠受熱變軟，遇冷變硬、發脆，不易成型，容易磨損，易溶於汽油等有機溶劑，分子內具有雙鍵，易起加成反應，容易老化。為改善橡膠製品的效能，生產上要對生橡膠進行一系列加工過程，在一定條件下，使膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應，使其由線型結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，使從而使膠料具備高強度、高彈性、高耐磨、抗腐蝕等等優良效能。這個過程稱為橡膠硫化。一般將硫化過程分為四個階段，誘導-預硫-正硫化-過硫。為實現這一反應，必須外加能量使之達到一定的硫化溫度，然後讓橡膠保溫在該硫化溫度範圍內完成全部硫化反應。
硫化指橡膠分子同硫化劑之間發生交聯反應，也就是在一定的工藝條件下，膠料配方組分中的生膠與硫化配合劑發生化學反應，使橡膠由線型結構大分子交聯成為立體網狀結構大分子(network)的交聯過程。膠料由塑性變成了彈性，從而獲得了所需的產品形狀和滿足使用要求的各種效能。
硫化後，橡膠大分子交聯成空間網狀結構，使大分子運動受到一定限制，在外力作用下，不容易發生較大的位移，因而硫化後橡膠的抗拉強度、定伸強度和彈性提高，而延伸率減少，並失去可溶性，只能有限地溶脹。
硫化過程實質上是一個交聯過程，由於最初使用的交聯劑都是硫黃，所以取名為硫化，並習慣把經過交聯的橡膠稱為硫化膠。幾乎所有的橡膠製品都要經過交聯才具有使用效能，所以大部份的橡膠製成品都是硫化膠。
3、硫化過程
膠料在硫化時，其效能隨硫化時間變化而變化的曲線，稱為硫化曲線。從硫化時間影響膠料定伸強度的過程來看，可以將整個硫化時間分為四個階段：硫化起步階段、欠硫階段、正硫階段和過硫階段。
硫化起步階段(又稱焦燒期或硫化誘導期)
硫化起步的意思是指硫化時間膠料開始變硬而後不能進行熱塑性流動那一點的時間。硫起步階段即此點以前的硫化時間。在這一階段內，交聯尚未開始，膠料在模型內有良好的流動性。膠料硫化起步的快慢，直接影響膠料的焦燒和操作安全性。這一階段的長短取決於所用配合劑，特別是促進劑的種類。用有超速促進劑的膠料，其焦燒比較短，此時膠料較易發生焦燒，操作安全性差。在使用遲效性促進劑(如亞磺醯胺)或與少許秋蘭姆促進劑並用時，均可取得較長的焦燒期和良好的操作安全性。但是，不同的硫化方法和製品，對焦燒時間的長短亦有不同要求。在硫化模壓制品時，總是希望有較長的焦燒期，使膠料有充分時間在模型內進行流動，而不致使製品出現花紋不清晰或缺膠等到缺陷。在非模型硫化中，則應要求硫化起步應儘可能早一些，因為膠料起步快而迅速變硬，有利於防止製品因受熱變軟而發生變形。不過在大多數情況下仍希望有較長的焦燒時間以保證操作的安全性。
欠硫階段(又稱預硫階段)
硫化起步與正硫化之間的階段稱為欠硫階段。在此階段，由於交聯度低，橡膠製品應具備的效能大多還不明顯。尤其是此階段初期，膠料的交聯度很低，其效能變化甚微，製品沒有實用意義。但是到了此階段的後期，製品輕微欠硫時，儘管製品的抗張強度、彈性、伸長率等尚未達到預想的.水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗動態裂口性等則優於正硫化膠料。因此，如果著重要求後幾種效能時，製品可以輕微欠硫。
正硫階段
大多數情況下，製品在硫化時都必須使之達到適當的交聯度，達到適當的我聯度的階段叫做正硫化階段，即正硫階段。在此階段，硫化膠的各項物理機械效能並非在同一時都達到最高值，而是分別達到或接近最佳值，其綜合性能最好。此階段所取的溫度和時間稱為正硫化溫度和正硫化時間。
正硫化時間須視製品所要求的效能和製品斷面的厚薄而定。例如，著重要求抗撕裂性好的製品，應考慮抗撕強度最高或接近最高值的硫化時間定為正硫化時間；要求耐磨性高的製品，則可考慮磨耗量小的硫化時間定為正硫化時間。對於厚製品，在選擇正硫時間時，尚需將“後硫化”考慮進去。所謂“後硫化”，即是當製品硫取出以後，由於橡膠導熱性差，傳熱時間長，製品因散熱而降溫也就較慢，所以它還可以繼續進行硫化，特將它稱為“後硫化”。“後硫化”導致的抗張強度和硬度進一步增加，彈性和其它機械效能降低，製品的使用壽命因之受到損害。所以，製品越厚就越應將“後硫化”考慮進去。在一般情況下，可以根據抗張強度最高值略前的時間或以強伸積(抗張強度與伸長率的乘積)最高值的硫化時間定為正硫化時間。
過硫階段
正硫階段之後，繼續硫化便進入過硫階段。這一階段的前期屬於硫化平坦期的一部分。在平坦期中，硫化膠的各項物理機械效能基本上保持穩定。當過平坦期之後，天然橡膠和丁基橡膠由於斷鏈多於交聯出現硫化返原現象而變軟；合成橡膠則因交聯繼續佔優勢和環化結構的增多而變硬，且伸長率也隨之降低，橡膠效能受到損害。
硫化平坦期的長短，不僅表明膠料熱穩定性的高低，而且對硫化工藝的安全操作以及厚製品的硫化質量的好壞均有直接影響。
對於硫黃硫化而言，硫化平坦期的長短，在很大程度上取決於所用促進劑的種類和用量。用有超速促進劑(如TMTD)的膠料，在硫化開始以後，由於它迅速失去活性，交聯鍵的斷裂得不到補充，引起硫化平坦期縮短。如果交聯鍵的熱穩定性差，則易產生硫化返原現象。當交聯鍵的鍵能較高時，即使使用超速促進劑也能獲得較長的硫化平坦期，使用低硫高促體系，便能達到這一目的。增高硫化溫度，裂解比交聯的速度增加得更快，硫化返原傾向越強，硫化平坦期也越短。所以採用高溫硫化時，必須選取能使硫化平坦期較長的促進劑。使用超速促進劑時，要求硫化溫度低，否則硫化平坦期將縮短到甚至不能防護可能發生的過硫。
注意事項
(1)操作壓力不可超過額定的壓力。
(2)模具最小尺寸應大於φ150mm。
(3)停止使用時應切斷總電源。
(4)執行時立柱螺母須保持擰緊狀態，並定期檢查是否有鬆動。
(5)空車試機時，必須在平板內放入60mm厚的墊板。
橡膠頂崗實習報告2
一、單位簡介
煙臺桑尼橡膠有限公司隸屬山東省國防科工辦。公司創建於20xx年，地處山東棲霞，佔地面積65畝，擁有廠房220xx平凡米，現有技術人員30人，產業技術員工280人，公司資產總額8129萬元。公司是國內橡膠水壩、橡膠過濾帶、高強輸送帶、鋼絲繩輸送帶的專業生產企業。公司自創立以來，依託國防科技工業基礎，透過自主研發和持續改進，產品不斷推陳出新，並持續保持國內領先水平，而且公司在過濾帶、摩擦帶、橡膠水壩等方面已獲得多項國家實用新型技術和專利。
二、產品分類
橡膠過濾帶橡膠輸送帶橡膠水壩膠輥
三、生產工藝流程
公司各類橡膠製品生產的主要流程是，配料、密煉、開煉、壓延、成型、硫化、接頭、刻槽。
1、配料工段
配料工段作為整個橡膠生產的首道工序具有十分重要的地位。該工段工作完成的及時、準確與否直接關係到後續各個工段生產的成敗。透過在該工段的實習我認為有以下問題需要注意：
(1)由於原料多為粉末狀固體且鑑於橡膠原料特殊的危害性，在進行原料配合工作前要穿戴好工裝、口罩、手套等，開啟通風扇，且車間外風力較大時應關閉門窗，以避免粉塵飛揚接觸皮膚造成不必要的傷害。
(2)檢查稱量設施是否完好，包裝用塑膠袋、塑膠繩是否充足，鏟子等稱料工具是否齊全。
(3)注意與下一工段(密煉)的溝通，以便應對例如原料短缺的，配料不足等問題。
(4)明確配料表，嚴格按照配方的規定進行配料，並且不同原料使用不同工具進行盛放與稱量，稱量時可根據經驗使用不同大小的工具，以便加快速度，提高效率，配料人員採用流水線式的工作方法也有助於效率的提高。
(5)該工段主要存在的問題我認為在於自動化程度較低，單位勞動時間的勞動強度較大，車間工作環境有待改善。
2、密煉工段
密煉工段作為第二道工序，是整個橡膠生產流程中最重要的一個環節，是質量關鍵控制點。透過在該工段的實習瞭解到，目前我公司有兩臺密煉機裝置，生產能力強，自動化程度高，在同員工的交流過程中瞭解到，與開煉機相比，密煉機有生產能力大，勞動強度低的特點，但是由於密煉的封閉體系，清理較為困難，作為關鍵質量控制點，溫度的控制又成為關鍵中的關鍵，塑煉的效果會隨著溫度的升高而增加，但溫度過高又會導致橡膠機械效能的下降，因此該工段一定要把握好溫度的控制，按經驗來講，寧低勿高。同時針對該工段的一些特點我認為還應該注意：
(1)密煉工段汙染較為嚴重，操作人員要佩戴好防護用具，基本與配料工段的防護相似。
(2)開機之前檢查裝置運轉是否正常，同時瞭解自己當天的工作，原料是否充足等。
(3)冬天氣溫較低，要開機預熱，切膠機切膠時，要注意安全，此外，密煉過程中使用油料較多，如機油、芳烴油、填充油等，注意火災的防護。
(4)該工段自動化程度較高，採用現場儀表盤控制，受工作環境汙染大的影響，要注意儀表裝置的定期檢查與維護，防止突發故障。
(5)在密煉過程中操作人員也要時刻關注，相互配合，確保質量。
3、開煉
開煉全稱開放式塑煉，承接密煉工序，其基本原理是兩個圓柱形的中空輥筒水平排列，以不同轉速相對迴轉，膠料放到兩輥筒上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。開煉效果影響因素主要有容量、輥距、輥速和速比、溫度、塑煉時間等。透過在開煉工段實習我認為有幾點問題需要注意：
(1)操作人員在開機前要檢查裝置是否正常，剎車是否靈敏。
(2)作為膠料的進一步加工，要做好前後工段的聯絡工作，做到“需要什麼煉什麼，需要練什麼有什麼”。
(3)冬季氣溫低，填料時要格外注意，割膠時手要拿穩割刀，且注意割刀方向，無關人員遠離現場。
(4)開煉裝置執行後，溫度不低，操作工不能戴手套，雖然保證安全，但與實際不甚相符。
4、壓延工序
壓延是橡膠加工最重要的基本工藝之一，其原理就是利用壓延機輥筒的擠壓力作用使膠料發生塑形流動和變形，將膠料製成具有一定斷面規格和一定斷面幾何形狀的膠片，或是將膠料覆蓋於紡織物表面製成具有一定規格和斷面厚度的膠布。壓延機由輥筒、機架、軸承、調據裝置、輔助裝置、電動機傳動裝置等構成。我廠有兩臺壓延裝置，一臺三輥，一臺四輥。透過在該工段的實習我對壓延工序有了初步的瞭解和認識
(1)該工段自動化程度也比較高，裝置採用現場儀表盤控制，能夠方便準確及時的控制裝置，防止問題的出現。
(2)與前一些工段類似，在工作開始前檢查裝置是否正常，工具是否齊全，由於壓延與開煉聯絡緊密，原料可有開煉工序準備就緒。
(3)操作人員要注意安全，抬布要兩人相互配合，輕抬輕放，保證安全，鑑於我廠車間特點，開煉壓延工段與硫化成型工段在一個車間，因此車間使用行車頻繁，應注意行車維護與保養，以及車間人員的安全教育與培訓。
(4)密煉、開煉、壓延工序均需要冷卻水，操作人員要注意冷卻水迴圈管是否正常，冬季防止凍裂，夏季防止水溫過高。
(5)在壓布時，注意布的接頭，同時一重要問題是，壓延機剎車時噪聲過大，對操作人員影響極大，可採取特定防護措施，如戴耳塞等。
5、成型工段
成型工段是對塑煉完成經過壓延之後的各種膠片進行成型操作，我廠成型工段緊鄰壓延，擁有各型成型裝置，透過在該工段的實習我瞭解到以下幾點：
(1)成型工段主要是對過濾帶、輸送帶、水壩的基本成型，而不包括對膠輥的成型。
(2)在實習中我發現，該車間中行車使用頻繁主要在於成型工段，因此有必要加強對成型班組人員安全意識的教育。
(3)由於對輸送帶成型一般就地進行，因此要注意地面的整潔，並樹立警示標誌，防止成型過程中對膠體的踩踏。
(4)使用成型裝置時，各操作人員要相互配合，相互呼應，協調進行，出現偏差時要及時糾正，必要時及時停車。
(5)成型工段自動化程度較低，要提高生產效率，降低勞動強度，必須提高對機械裝置的使用程度。
5、硫化工段
硫化可以說是橡膠工業生產加工的最後一個工藝過程，在這個過程中，橡膠發生了一系列的化學反應，使線性狀態的橡膠變成立體網狀的橡膠，從而獲得寶貴的物理機械效能，通俗地講，就是生膠變熟膠的過程。壓力、溫度、時間是構成硫化工藝條件的主要因素，對硫化質量有著決定性影響。目前，我廠擁有各型硫化裝置，硫化工段主要分為一、二、三號硫化，分佈在不同車間，以方便生產，透過在硫化工段的實習，我瞭解到：
(1)硫化工段作為最後一道工序，操作人員一定要提高質量意識，保證產品善始善終，出現問題及時與技術部門聯絡補救。
(2)硫化工段整體自動化程度較高，同樣採取現場儀表控制，我認為關鍵在於硫化前的準備階段，如二號硫化機，在合模前要先通知各操作人員，合模過程中注意相互配合，以便能及時停止或繼續操作，硫化完成開模前，確認各操作人員保持距離，以免燙傷。
(3)硫化途中修補半成品的工具嚴禁隨處放置，防止工具遺漏在硫化機中。
6、環頭接帶工段
該工段是對硫化好的橡膠半成品進行完善加工的過程，透過在該工段的觀摩，我瞭解到，在使用行車時，南北作業保證排線夾不受損傷。合模前必須檢查上下加熱板是否有異物，其他設施是否完善，確認無誤後方可合模。硫化過程中，隨時觀察溫度、壓力等，保證一次成功，出現問題及時與技術人員或其他相關人員取得聯絡。
7、刻槽工段
該工段雖然不是整個橡膠生產工藝的必備環節，但同樣有著重要的作用。透過在該工段的實習我認為有以下幾點需要注意：
(1)進行作業前，首先確認工藝卡片，按不同的要求進行加工。
(2)該工段與倉庫、配料在同一車間，經常有車輛進出，同時使用行車也較為頻繁，因此要格外注意安全。
(3)由於帶的寬度不同，該工人員分派也不同，較為窄的橡膠帶可以是三人，較寬的橡膠帶可是四人，各操作人員要相互配合，密切合作。
(4)刻槽時易出現的問題是刻刀刀頭容易發熱，長時間使用刀頭強度降低，不易於質量的保證，易出現“跑刀”現象。目前針對此問題的解決方法是，操作人員使用打磨機對刀頭進行打磨，在刻槽過程中集中精力，及時測量比對，自我糾正。
(5)該工段基本屬於人工操作，自動化程度低，操作刻刀人員只能下蹲或彎腰操作，易產生疲勞感，不利於產品質量的保證，此外，捲揚機速度不可調節，過慢影響生產效率。
(6)刻槽工作完成後，對發現的橡膠帶體本身出現的問題及時與相關人員聯絡。
四、其他生產流程
1、水壩
目前公司是國內橡膠水壩的專業生產企業，並且是唯一能夠生產整體充氣橡膠壩和氣盾橡膠壩的專業企業，是國內設計和生產各種新型橡膠壩的研發中心。廠區內水壩車間擁有各類裝置，如鄂式硫化機、接頭機等。透過在水壩工段的實習，我瞭解到，水壩車間主要是對各分塊水壩進行裁剪打磨，拼接水壩，最後對接縫部位進行硫化。
(1)水壩工段車間使用行車頻繁，且行車負重大，進行拖拽吊裝時，操作人員及其他人員應當格外注意安全，防止意外的發生。
(2)作為水壩工段的第一道工序裁剪打磨，我瞭解到，水壩膠體一般較厚且膠內有布，操作人使用普通工具刀裁剪困難，裁剪速度慢，而且容易出錯，影響整體的工作效率，可以借鑑刻槽使用的捲揚機配合刻刀進行操作。
(3)打磨時使用人工打磨機，雖然使用方便靈活，但打磨效率較低，且產生粉塵煙霧等危害，目前正在研究試用的自動打磨機有待改善，在使用該機器的工程中發現，有漏電現象，且機器本身較為笨重需要兩人操作，不能打磨曲線部位，打磨寬度固定不能靈活調節，但是相比人工打磨機，其能夠有效收集打磨出的粉塵廢物，打磨速率大為提高。
(4)水壩拼接完成之後，要及時硫化，使用鄂式硫化機時要注意檢查機器是否完好，操作人員明確工藝條件，保證硫化的時間和壓力，確認無誤後方能合模硫化。
2、膠輥
膠輥生產工藝一般遵循膠料的準備，膠輥的成型，膠輥硫化，膠輥的表面處理等幾道工序，我廠膠輥工段作為一個相對獨立的車間，得益於自動包膠機的使用，基本實現了連續式膠輥生產，生產速率大為提高。
(1)對自動包膠機的操作，首先開機前要進行一系列準備工作，如檢查裝置是否正常等；其次對機頭、膠筒溫度的設定及控制，壓膠輪氣壓的設定，膠條端面的設定等要嚴格按照操作規程進行，必要時可以輔助經驗設定；最後一切準備就緒，可以開始喂料操作，按照《主機速度控制》操作程式進行操作。
(2)由於自動包膠機只能進行小棍生產，因此大輥需要進行人工貼膠，實習過程中我發現大輥的裁膠、貼膠兩工藝雖在同一車間但相隔較遠，而且整個車間設定有待完善，部分設施較為混亂，行車使用頻繁。
(3)膠輥硫化採用硫化罐方式硫化，裝鍋硫化前要對罐體及其附屬儀表進行檢查，硫化時操作人員也不能擅自離崗，要時刻注意裝置的運轉情況及周圍人員狀況，防止發生意外。
(4)硫化完成的膠輥在進行表面處理，就是由車工進行車床處理，機床運轉前，要檢查機床是否完好，冬季溫度低時要預熱機床，加工膠輥時嚴格按照工藝要求；車床運轉時需經常新增潤滑油，因此，要注意火災的防護。
五、實習感想
兩個多月的車間實習，使我對橡膠生產工藝有了一個較為清晰明確的認識，在這一過程中學習到了許多書本上學不到的東西，同時也感受到了企業生產的氛圍，認識到作為一名一線工人責任的重要性。一個工廠工人的工作態度和責任心直接關係到工廠生產的產品質量的好壞，小到一個班組，大到整個車間工廠，二者的利益緊密相連，透過在在實習過程中發現的問題，我建議，在注重公司生產效率，產品質量的同時，進一步加強對各級工人的思想教育，包括安全意識的思想教育、企業文化的思想教育、團隊利益一體化的思想教育等。在技術方面，加大創新研發的投入，逐步解決公司部分工段自動化程度低的問題，實現真正的自動化。