輥壓機培訓心得體會範文
輥壓機培訓心得體會範文
當我們積累了新的體會時，可以將其記錄在心得體會中，這樣我們可以養成良好的總結方法。是不是無從下筆、沒有頭緒？以下是小編整理的輥壓機培訓心得體會範文，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
輥壓機培訓心得體會範文1
xx年9月10日在蕪湖海螺進行了集團球磨機培訓講座，對這次的培訓感受較深，與以往的培訓所不同的是本次培訓重點引入了節能降耗的觀點對球磨機的鋼球級配調整採用理論計算的方法進行級配，並講述了具體的計算方法。
本次主講教師是東洋鐵球公司工藝工程師羅阿福先生，他從世界水泥粉磨能耗開始，講述了中國是目前世界水泥產能最大的國家，而中國水泥生產的能耗利用率即水泥生產效率排在世界的後四名，因此節能降耗是中國水泥生產的主要調整方向。
水泥磨生產中總的能耗利用只佔總能耗的3%，其它能量轉化為熱量和磨損等消耗損失，粉磨能耗利用率低。
在球磨機內能量損失主要是鋼球與襯板間的碰撞和磨擦、鋼球與鋼球之間的碰撞和磨擦、鋼球作用於物料上未將物料粉碎而產生的彈性變形、磨機轉行中產生的聲音與振動以及磨內出現的包球糊球導致出現的無用功等等都是粉磨過程中的能耗浪費。
其次由於粉磨工藝的不同能耗利用率也不盡相同，通常立磨能耗利用率高於球磨機、帶輥壓機系統球磨機優於普通球磨機，閉路粉磨能耗利用率優於開路磨。
從磨內物料在軸向上的粒徑逐步降低的現象，引入了粒徑分佈定律，主要有：高定—舒曼定律P（x）=（x/k）、羅生拉姆勒定律、查爾斯定律和邦德定律。
提出球磨機最佳化產出m的主要方法是：保持磨內合理的填充率、最佳化最佳的鋼球級配、控制調整好磨內襯板與隔倉板的磨損、合理的磨內通風、減少系統的無效風、控制入磨物料水份和粒度等等。
其中合理的磨內填充率與我們平日的檢查基本相同，主要從磨機迴圈負荷率和急停磨後入磨觀查磨內料球比以及從磨機電流和磨音的變化上判斷。在鋼球級配的調整上主要考慮以最小的鋼球空隙率來最佳化鋼球級配。由於磨內鋼球之間存在一定的空隙，大顆粒物料可以在這些空隙中自由移動，不能有效粉碎，造成前面講的增加磨內能耗損失（球與襯板、球與球之間的碰撞）而且大顆粒物料進入二倉後還影響二倉研磨，佔據二倉空間，嚴重時使二倉出現反分級現象。因此降低磨內鋼球空隙率能有效提高粉磨效率。
磨機一倉鋼球級配的調整。一倉鋼球即要保持有效的破碎能力，又要有效降低鋼球之間的空隙率，在一倉能以一米的高度對入磨平均物料粒徑進行粉碎的最大鋼球直徑即一倉所應用的最大球徑。羅阿福先生透過實驗認為Φ3.8mm磨機一倉應用的最大球徑是Φ95鋼球。
因此鋼球級配的確定是透過高定舒曼定律來推導的，公式如下：
P（x）=[X/Xmax]
P（x）：一倉某種鋼球比例；Xmax：一倉應用的最大球徑即Φ95，
X：一倉使用的某種鋼球型號。
M=1.4 m
例Φ3.8mm磨機一倉應用最大球徑為Φ95，各種鋼球級配計算如下：
P（x）=[X/Xmax]=（90/95）=0.927
P（x）=[X/Xmax]=（80/95）=0.786
P（x）=[X/Xmax]=（70/95）=0.652
P（x）=[X/Xmax]=（60/95）=0.525
Φ90鋼球比例=0.927/（0.927+0.786+0.652+0.525）=32% Φ80鋼球比例=0.786/2.89=27.2%
Φ70鋼球比例=0.652/2.89=22.6%
Φ80鋼球比例=0.525/2.89=18.2%
再以每種球的比例×一倉磨內裝載量即得了每種鋼球級配。
問題：為何一倉理論計算最大球徑是Φ95，而實際使用Φ90鋼球？答：主要是考慮降低磨內鋼球空隙率。
磨機二倉產量與二倉每噸鋼球的表面積有很大關係，因此二倉鋼球級配以帕帕達基定律來計算，公式如下：
Lmax：二倉有效長度；L：二倉某種鋼球比例在二倉的長度；D：計算二倉某種鋼球的直徑；K=1.92
D0：二倉的最大球徑，由於一倉最小球徑為Φ60，因此二倉最大球徑為Φ60。
二倉實際使用中可不用Φ60鋼球，所以Φ60鋼球在二倉長度為零。
計算如下：
L/Lmax = [（D/D0）—1] ×1/k=[（50/60）—1] ×1/1.92=0.1638
L/Lmax =[（40/60）—1] ×1/1.92 =0.436
L/Lmax =[（30/60）—1] ×1/1.92 =0.952
L/Lmax =[（25/60）—1] ×1/1.92 =1.416
L/Lmax =[（20/60）—1] ×1/1.92 =2.185
由於二倉軸向內徑相同，所以二倉鋼球長度比與體積比相同，因此各種鋼球在二倉的比例為：
Φ50鋼球=0.1638/（0.1638+0.436+0.952+1.416+2.185）=3.18%
Φ40鋼球比例=0.436/5.1528=8.46%
Φ30鋼球比例=0.952/5.1528=18.48%
Φ25鋼球比例=1.416/5.1528=27.48%
Φ20鋼球比例=2.185/5.1528=42.40%
以上是在最小空隙率下計算的鋼球級配，結合到前面所說的最佳化磨機產出的措施中提到的控制調整好磨內襯板與隔倉板的磨損、合理的磨內通風、減少系統的無效風、控制入磨物料水份和粒度等等。
因此在此鋼球級配下對磨內隔倉板與出料篦板的間隙要求較嚴格，要求隔倉板的篦板間隙必須小於出料篦板間隙，否則大顆粒物粒在二倉無法出磨佔據二倉空間導致二倉粉磨效率下降，臺時影響大，嚴重時二倉出現反分級現象；其次由於磨內鋼球空隙率較小因此保持磨內合理的通風也非常重要，一旦通風不良會引起二倉過粉磨嚴重，出現包球現象，也會對磨機臺時產生較大影響；入磨1.51
物料水份控制不好同樣也會造成磨內糊球，粉磨效率下降。
在最佳化磨機產出時，要綜合考慮各種因素造成的粉磨效率下降的原因，有時鋼球級配的最佳化並不能提高磨機臺時，這並不是級配不合理，通常是制約磨機產出的瓶頸是多方面的`，而磨機產出與瓶頸的大小相關，磨機產出等於制約處瓶頸的大小，因此在對磨機產出的診斷中要仔細分析原因從保持磨內合理的填充率、最佳化最佳的鋼球級配、控制調整好磨內襯板與隔倉板的磨損、合理的磨內通風、減少系統的無效風、控制入磨物料水份和粒度等等方面綜合進行治理，使磨機的產出最大化。
輥壓機培訓心得體會範文2
作為一名車間主任，我雖有一定的理論知識和工作經驗，但在生產過程中，針對系統引數的變化，判斷排除故障，維護檢查裝置這些方面實踐還不夠豐富。
公司適時組織了專題培訓，透過培訓老師深入淺出的講解，加上學員與老師之間相互提問，我感覺豁然開朗，許多問題從理論上找到了依據，對原來在實踐中覺得不好解決和不能正確解決的棘手問題都找到了合理的處理方式，同時進一步提升了我們正確操作輥壓機和有效維護輥壓機的技能知識。
下面我淺談幾點日常操作維護誤區。
一、系統風量引數：在生料粉磨過程中入磨物料水分≦5時v選進口系統風壓因控制在進口2.0—2.5Kpa之間，出口風壓應保持在3.0—3.5Kpa之間。
根據物料水分的變化不斷調整冷風和熱風的比例，穩定進風口溫度控制在150℃左右，確保入輥壓機物料，溫度控制在100℃以下，以確保系統裝置的安全執行，由其窯尾收塵器如若是布袋脈衝式收塵器對收塵器的進口溫度要求更為嚴格，必須控制在120℃以下，否則對布袋脈衝收塵器布袋骨架會造成整體變形損壞事故和輥壓機軸承溫度升高現象發生。
不是物料溫度越高R選轉數越高就是產質量越高，風壓過高會造成R選轉數虛擬現象發生。
二、輥壓機主軸承溫度升高錯誤維護：在夏季生產執行過程中輥壓機主軸溫度升高現象時有發生，我們以往採用錯誤的方法溫度越高向軸承座內增大供油量，以增強潤滑降低軸承溫度，透過潤滑老師的講解，首先，檢查油脂牌號是否能夠適用於輥壓機，不適則應該立即給予更適應的油脂，其次，檢查加入軸承座的油脂量，軸承用油量過少造成幹摩擦，引起軸承損傷和高溫，用油量過多則軸承不能散熱，造成熱量富裕導致軸承溫度高。
因而正確檢查軸承冷卻水量和潤滑油脂量是否符合，是否潤滑填充量佔軸承間隙的1/3，不是盲目的增加註油量，強制潤滑來降低軸承的溫度。
三、輥壓機輥面損傷維護：在輥壓機輥面的損傷（壞）及其修補現場，培訓老師針對輥面不同的損壞程度進行解剖、分析、講解。
輥壓機入料中包括各種金屬塊、鐵渣、二氧化矽的物料，在生產粉磨系統中不斷富集後，會額外快速增加輥面的破損和磨損，鐵塊必須在入磨皮帶機安裝掛式自卸除塵器，堅決杜絕鐵塊進入輥壓機損傷輥面，其次，迴圈物料中積聚的鐵渣和二氧化矽物料只能透過外排消除。
外排物料堅決杜絕二次使用，因為當鐵渣含量超過8%，二氧化矽每超過1%時，輥面磨損速度超過10%，否則就會造成類似的我們眼前的輥壓機輥面磨損慘景。
透過親眼目睹各類輥面磨損現狀，並瞭解其形成原因，我們更加清醒得認識對懸掛式除塵器要定期清倉的重要性和必要性。
四、電氣自動化控制：輥壓機系統是一個典型的機電一體化高新技術產品，全系統集成了數十個檢測系統和控制元件，是為了更好的提高輥壓機的運轉效率，保證輥壓機的安全運轉，採用先進的PLC控制技術，對輥壓機啟、停訊號、依據檢測、自動化糾編、裝置執行保護，報警訊號，歷史起勢、引數設定等均連鎖控制，並隨時採集和檢視等。
透過授課老師的深入淺出的講解，我對儲能器壓力的高低與輥壓機壓力的給定，保壓、壓力差，輥縫差與報警，跳停，壓力跟蹤精度等均有了新的認識，同時也找到了自身掌握知識的差距。
本次培訓透過授課講解、觀摩講解、互動討論等多種方式讓我更新、細化了專業知識，感謝公司給予我這次學習理論、提升技能的機會。
把學到的技能知識用於實際工作、更好的發揮個人作用，我將以此回報公司。