生產車間5s管理實施方案（精選5篇）

生產車間5s管理實施方案

　　為了確保事情或工作有效開展，常常需要提前制定一份優秀的方案，方案是有很強可操作性的書面計劃。那麼問題來了，方案應該怎麼寫？以下是小編整理的生產車間5s管理實施方案（精選5篇），僅供參考，希望能夠幫助到大家。

　　生產車間5s管理實施方案1

　　一、公司推行實施《5S管理》的目的：

　　1.提高產品質量，降低乃至消除不合格品率；

　　2.改善和提高企業形象；

　　3.保障企業安全生產；

　　4.降低生產成本，提高企業效益；

　　5.改善員工的精神面貌。

　　二，在工作中常常會出現以下情況：

　　1.急等要的東西找不到，心裡特別煩燥；

　　2.桌面上擺得零零亂亂，以及辦公室空間有一種壓抑感；

　　3.沒有用的東西堆了很多，處理掉又捨不得，不處理又佔用空間；

　　4.工作臺面上有一大堆東西，理不清頭緒；

　　5.每次找一件東西，都要開啟所有的抽屜箱櫃狂翻；

　　6.環境髒亂，使得上班人員情緒不佳；

　　7.制訂好的計劃，事務一忙就“延誤”了；

　　8.材料、成品倉庫堆放混亂，帳、物不符，堆放長期不用的物品，佔用大量空間；

　　9.生產現場裝置灰塵很厚，長時間未清掃，有用和無用的物品同時存放，活動場所變得很小；

　　10.生產車道路被堵塞，行人、搬運無法透過。

　　三、5S是什麼？

　　a)整理：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；

　　b)整頓：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理；

　　c)清掃：將不需要的東西清除掉，保持工作現場無垃圾，無汙穢狀態；

　　d)清潔：維持以上整理、整頓、清掃後的局面，使工作人員覺得整潔、衛生；

　　e)素養：透過進行上述4S的活動，讓每個員工都自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣，做到“以公司為家、以公司為榮”的地步。

　　四、5S管理的起源

　　5S管理源於日本，指的是在生產現場，對材料、裝置、人員等生產要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、修養等活動，為其它管理活動奠定良好的基礎，是日本產品質量和品質得以迅猛提高乃至行銷全球的成功保障。

　　整理、整頓、清掃、清潔、修養的日語外來詞彙的羅馬文拼寫時，它們的第一個字母都為S，所以日本人又稱之為5S，近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認識，有人又添加了“安全，學習，節約”等三項內容，分別稱為6S，7S或8S活動。

　　五、推行5S管理的理由作用及目的

　　1.推行5S的理由：

　　實踐證明5S推行不良，會產生下列不良後果。

　　（1）影響人們的工作情緒；

　　（2）造成職業傷害，發生各種安全事故；

　　（3）降低裝置的精度及使用壽命；

　　（4）由於標識不清而造成誤用；

　　（5）影響工作和產品質量。

　　2.推行5S管理的作用：

　　（1）提供一個舒適的工作環境；

　　（2）提供一個安全的作業場所；

　　（3）塑造一個企業的優良形象，提高員工工作熱情和敬業精神；

　　（4）穩定和提高產品的質量水平；

　　（5）提高工作效率降低消耗；

　　（6）增加裝置的使用壽命減少維修費用。

　　3.推行5S管理的目的：

　　（1）員工作業出錯機會減少，不良品下降，品質上升；

　　（2）提高土氣；

　　（3）避免不必要的等待和查詢，提高了工作效率；

　　（4）資源得以合理配置和使用，減少浪費；

　　（5）整潔的作業環境給客戶留下深刻印象，提高公司整體形象；

　　（6）通道暢通無阻，各種標識清楚顯眼，人身安全有保障；

　　（7）為其它管理活動的順利開展打下基礎。

　　六、推行《5S管理》內容及方法

　　1.整理（SEIRI）

　　定義：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；

　　物件：主要在清理現場被佔有而無效用的“空間”；

　　目的：清除零亂根源，騰出“空間”，防止材料的誤用、誤送，創造一個清晰的工作場所。

　　整理的物件：

　　（1）辦公室抽屜、檔案櫃的檔案、書籍、檔案、圖表、辦公桌上的物品、樣品、公共欄、看板、牆上的標語、月曆等；

　　（2）打包機，打包帶，油桶、油漆、紙屑、竹籤、手套、小部件等；

　　（3）堆在場外的廢品、雜草、掃把、拖把、垃圾箱，紙箱等；

　　（4）橡膠木，竹材，成品

　　（5）儲存架、櫃、箱子、標識牌、標籤、墊板；

　　（6）導線及配件、網線、照明器具；

　　2.整頓（SEITON）

　　定義：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理；物件：主要在減少工作場所任意浪費時間的場所。目的：定置存放，實現隨時方便取用。整頓的實施方法：整頓的主要物件在“場所”而工作場所最大的時間浪費是在“準備工作時間”，在工作中“選擇”和“尋找”花費一定的時間。所以，要想消除“選擇”和“尋找”帶來的時間浪費必須做到以下幾點：

　　（1）經整理所留下的需要東西、物品要定位存放；

　　（2）依使用頻率，來決定放置場所和位置；

　　（3）用標誌漆顏色（建議黃色）劃分通道與作業區域；

　　（4）不許堵塞通道；

　　（5）物品按規定擺放，並限定堆高高度；

　　（6）不合格品隔離工作現場；

　　（7）不明物撤離工作現場；

　　（8）看板要置於顯目的地方，且不妨礙現場的視線

　　（9）無法避免將物品放於定置區域時，可懸掛“暫放”牌，並註明理由時間。

　　放置方法：

　　（1）置放的方法有框架、箱櫃、塑膠籃、袋子等方式；

　　（2）在放置時，儘可能安排物品的先進先出；

　　（3）儘量利用框架，經立體發展，提高收容率；

　　（4）同類物品集中放置；

　　（5）框架、箱櫃內部要明顯易見；

　　（6）必要時設定標識註明物品“管理者”及“每日點檢表”；

　　（7）清掃器具以懸掛方式放置。

　　3.清掃（SEISO）

　　定義：將不需要的東西清除掉，保持工作現場無垃圾，無汙穢狀態；

　　物件：主要在消除工作現場各處所發生的“髒汙”

　　目的：

　　（1）保持工作環境的整潔乾淨；

　　（2）保持整理、整頓成果；

　　（3）穩定裝置、設施、環境質量、提高產品或服務質量；

　　（4）防止環境汙染。清掃的推行方法：

　　（1）例行掃除、清理汙穢；

　　a)規定例行掃除時間與時段，如：每日15min5S活動，每週90min5S活動，每月360min5S活動；

　　b)全員拿著掃把、拖把等依規定徹底清掃；

　　c)管理者要親自參與清掃，以身作則；

　　d)要清掃到很細微的地方，不要只做表面工作。

　　·洗淨地面油汙；

　　·清除機械深處的端子屑；

　　·日光燈、燈罩或內壁之擦拭；

　　·擦拭工作臺、架子之上、下部位；

　　·窗戶或門下護板；

　　·桌子或裝置底部；

　　·衛生間之地板與壁面等。

　　（2）調查髒汙的來源，徹底根除，

　　（3）在室內要設定位設定垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作廢品處理清除掉。

　　4.清潔（SEIKETSU）

　　定義：維持以上整理、整頓、清掃後的局面，使工作人員覺得整潔、衛生；物件：透過整潔美化的工作區與環境，而產生人們的精力充沛；

　　目的：養成持久有效的清潔習慣，維持和鞏固整理、整頓、清掃的成果。清潔的實施方法：

　　（1）整理、整頓、清掃是“行為動作”清潔則是“結果”；

　　（2）在工作現場徹底執行整理、整頓、清掃之後，所呈現的狀態便是“清潔”；

　　（3）清潔，在清掃方面呈現“清淨整潔”，感覺上是“美化優雅”，在維持前3S的效果同時，透過目視化的措施來進行檢查，使“異常”現象能立刻消除，使工作現場一直保持在正常狀態；

　　（4）清潔的維持與工作場地環境之新舊沒有關係，一個新工作場地如果5S沒有做好，也只能算是三流的工作場所，反之一個20、30年的老場地，如果3S持續徹底執行，雖然並不起眼，但是內部卻是乾淨清爽，一塵不染，則屬一流一工作場所，這其間的區別，只在有無“決心”與“持續”而已；

　　（5）一個按制度規定清掃的場房設施，除了可使員工感覺乾淨衛生，精力充沛之外，更可以此提高產品質量與公司形象。因此，企業的經營者和主管們應特別加以重視；

　　（6）多利用標語宣傳，維持新鮮活動氣氛，保持好前3S活動成果，養成“整潔”的習慣。

　　（7）設定“責任者”，加強管理，“責任者”（負責的人）必須以較厚卡片的較粗字型標示，且張貼或懸掛放在責任區最明顯易見的地方。

　　（8）主管隨時巡查糾正，鞏固成果，有不對的地方，一定要溝通予以糾正。

　　5.修養（SHITSUDE）

　　定義：透過進行上述4S的活動，讓每個員工都自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣，做到“以廠為家、以廠為榮”的地步。

　　物件：主要在透過持續不斷的4S活動中，改造人性、提升道德品質

　　目的：

　　（1）養成良好習慣；

　　1.加強審美觀的培訓；

　　2.遵守廠紀廠規；

　　3.提高個人修養；

　　4.培訓良好興趣、愛好。

　　（2）塑造守紀律的工作場所，井然有序；

　　（3）營造團隊精神，注重集體的力量、智慧。

　　修養實施方法：

　　修養是5S的重心。因此，修養不但是5S，更是企業經營者和各級主管所期待的；因為，如果企業裡每一位員工都有良好的習慣，並且都能遵守規章制度。那麼，身為經營者或主管一定非常輕鬆正常，工作命令的執行貫徹，推動各項管理工作，都將很容易地貫徹落實下去，並取得成效。

　　（1）前4S是基本動作、也是手段，透過做好前4S活動，使員工在無形當中養成一種保持整潔的優良習慣；

　　（2）透過前4S的持續實踐，可以使員工實際體驗到“整潔”的作業場所給自身帶來的愉悅，從而養成愛整潔的習慣；

　　（3）一般而言，5S活動推動6-8個月即可達到“定型化”的地步，但必須認真落實；

　　（4）5S活動經過一段時間的運作，必須進行檢查總結；

　　（5）建立推行《5S管理》相關標準和制度；

　　（6）各種標準、制度要目視化，讓這些標準、制度用眼睛一看就能瞭解；

　　七、5S之間的關係（見圖1）

　　略

　　生產車間5s管理實施方案2

　　一、目的

　　為創造良好的工作環境與和諧融洽的管理氣氛。同時保持倉庫的乾淨、整齊、整潔、舒適、安全，做好倉庫物資管理工作，提高現場工作效率及準確性。

　　二、適用範圍

　　本制度適用於倉庫5S管理工作。

　　三、定義

　　3.1整理（SEIRI）：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；

　　3.2整頓（SEITON）：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理；

　　3.3清掃(SEISO)：將崗位保持在無垃圾、無灰塵、乾淨整潔的狀態；

　　3.4清潔(SEIKETSU)：將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化、規範化；

　　3.5素養(SHISUKE)：對規定了的事，大家都要遵守執行。

　　四、5S倉庫管理目標

　　4.1“兩齊”：庫容整齊、堆放整齊；

　　4.2“三清”：數量、質量、規格清晰；

　　4.3“三潔”：貨架、貨物、地面整潔；

　　4.4“三相符”：帳、卡、物一致；

　　4.5“四定位”：區、架、層、位，對號入座。

　　五、倉庫5S迴圈計劃安排

　　5.1將倉庫區域劃分5大塊區域，5S倉庫管理將以每週為週期進行實施（每日一塊區域，週六日不計)；

　　5.2每週對相應區域進行4S管理，完善5S管理目標；

　　5.3成立專項檢查小組，每週六對本週5S管理結果進行實地考核評分。

　　六、執行標準

　　6.1區域與標識

　　6.1.1區域劃分清晰，區域名稱、責任人明確標識；

　　6.1.2貨架上的區域號碼應準確、牢固；

　　6.1.3外包裝箱上的標識必須清晰、牢固，標識中的零件名稱、規格、數量必須與箱內的實物一致；

　　6.1.4高庫位的托盤右下角必須貼有該庫位的庫位號；

　　6.2整理：對倉庫物資進行分類，並把不要的物資堅決清理掉。為倉庫騰出更大的空間，防止物資混用、誤用，創造一個乾淨的工作場所。

　　6.2.1高庫位的貨物上不許存在飄掛物（纏繞膜、繃帶等）；

　　6.2.2貨架上的貨物放置應遵從如下原則:

　　A、同一型別或同一專案的貨物集中放置；

　　B、重量按照由重到輕的次序；

　　C、取用頻次由多到少

　　6.2.3同一種零件只有一個非整包裝；

　　6.2.4破損的包裝應及時修補或者更換；

　　6.2.5托盤中除儲存物品外不得有任何雜物；

　　6.2.6區域內不得存放非本區域的貨物；

　　6.2.7所有桌面、操作檯面上只得放置加工單、筆、計算工具、電子稱等工作直接必須品；嚴禁放置廢品、手套、帽子、水杯、筆筒等非直接物品；

　　6.2.8消防區域內無雜物；

　　6.3整頓：把有用的物資按規定分類擺放好，並做好相應標識。杜絕亂堆、亂放、物資混淆不清，使倉庫一目瞭然，減少尋找物資的時間，清除過多的積壓物資

　　6.3.1各區域中貨物佔用的卡板必須平行、同向碼放，不得歪斜排列；

　　6.3.2碼放在卡板上的貨物，原則上不允許超出卡板，貨物碼放應整齊，不許斜放；

　　6.3.3同一卡板中的同一種貨物要碼放在一起，並且確保有一箱的標識衝外；

　　6.3.4所有包裝不得敞口放置，已經拆開使用的包裝必須封閉(膠帶)；

　　6.3.5備用區域暫存的物料，應及時放回相應區域存放；

　　6.3.6所有叉車在指定位置停放時必須方向一致、姿態一致；

　　6.3.7叉車不得在沒有使用者的情況下停放在非指定的任何位置上。

　　6.3.8備料區的備好的物資必須排放整齊

　　6.4清掃：將倉庫內所有地方及工作時使用的工具、裝置、貨架、物資等打掃乾淨。使倉庫保持乾淨、寬敞、明亮的環境，目的是維護生產安全，減少損失浪費，保證品質。

　　6.4.1儲存的貨物乾淨無灰塵、水漬等；

　　6.4.2地面無散落的零件及廢紙、包裝、膠帶等垃圾；

　　6.4.3消防器材整齊潔淨；

　　6.4.4窗戶乾淨無灰塵。

　　6.5清潔：是經常性地執行前“3S”，使3S實施做法做到制度化、規範化。並對以上3S進行定期或不定期檢查，以達到整理、整理、清掃工作成果的目的。

　　6.5.1檔案、單據分類清晰，文字填寫清楚，資料整潔；

　　6.5.2現場的各類工具必須定位、定人管理，並按時清潔保養；

　　6.5.3電動叉車按照規定進行點檢。

　　6.6素養：提高員工自身禮儀水準，提升積極向上的態度。

　　6.6.1工服、工帽穿戴整齊，符合公司要求；

　　6.6.2溝通言辭懇切、談吐大方得體，禮儀得體；

　　6.6.3積極向上的態度，虛心請教學習；

　　6.6.4養成良好的習慣，提高自身文明禮貌水準，增強團隊意識。

　　七、實施檢查

　　7.1每天上、下班前檢查，使工作環境井然有序；

　　7.2每週六進行考核評分，評分連續三個月不合格或優秀者將進行相應處罰或獎勵。

　　八、附則

　　8.1本管理制度由儲運部負責制定、解釋，報上級領導審批通過後頒佈，修訂時亦同。

　　8.2本管理制度自頒佈之日起執行。

　　生產車間5s管理實施方案3

　　5S現場管理制度細則：

　　一、生產現場員工5S管理

　　1、工作時間內所有員工倡導普通話，在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。

　　2、員工須按要求佩戴工作證（應正面向上佩戴於胸前），穿著廠服及穿戴勞保用品，不得穿拖鞋進入車間。

　　3、每天正常上班時間為8小時，如加班依生產需要臨時通知。

　　4、按時上、下班，不遲到，不早退，不曠工。如有違反以公司管理制度處理。

　　5、工作時間內，產線人員不得離開工作崗位相互竄崗，若因事需離開工作崗位須向本班班長申請方能離崗。

　　6、上班時間內，如有私事要求離崗者，須事先向班長或是車間主任申請，經批准方可離崗，離崗時間不得超過15分鐘。

　　7、禁止在車間吃飯、吸菸、聊天、嬉戲打鬧，打架，私自離崗，竄崗等行為。

　　8、因上廁所等需短暫離崗者，需佩戴本崗位的“停工牌”並做好本次記錄。

　　9、作業時間謝絕探訪及接聽私人電話。禁止帶廠外人士在生產車間玩耍，由此而造成的事故自行承擔。

　　10、任何人不得攜帶易燃易爆、易腐爛、有毒物品、濃氣味等違禁物品，危險品或與生產無關之物品進入車間；不得將私人用品放在工作臺上。

　　11、車間嚴格按照生產計劃排產，根據車間裝置狀況和人員，精心組織生產。生產工作分工不分家，各生產車間須完成車間日常生產任務，並保證質量。

　　12、員工產生的返工品、報廢品等需明確分開。對於與本工作不相關的物件，不得遺留在車間工作區內。

　　13、員工在生產過程中應嚴格按照裝置操作規程、質量標準、工藝規程進行操作，不得擅自更改產品生產工藝。否則，造成工傷事故或產品質量問題，由操作人員自行承擔。

　　14、在工作前仔細閱讀作業指導書，員工如違反作業規定，不論是故意或失職造成事故的，直接處罰當事人（管理人員因事而定也受連帶處罰）。

　　15、在工作時間內，員工必須服從管理人員的工作安排，正確使用公司發放的儀器、裝置。不得擅用非自己崗位的機械裝置、檢測等工具。對閒置生產用具，應送到指定的區域或交回倉庫保管放置，否則以違規論處。

　　16、車間員工必須做到文明生產，積極完成上級交辦的生產任務；因工作需要臨時抽調，服從車間主任以上主管安排，協助工作並服從用人班組的管理。

　　17、車間員工和外來人員進入特殊工作崗位應遵守特殊規定，確保生產安全。

　　18、員工有責任維護環境衛生，嚴禁隨地吐痰，亂扔垃圾。在生產過程中要注意節能減耗。

　　19、操作人員每日上崗前必須將機器裝置及工作崗位清掃乾淨，保證工序內的工作環境的衛生整潔，工作區域不得雜亂無章。

　　20、員工在生產過程中，不得隨意損壞物料，工具裝置等，違者按原價賠償。

　　21、下班時（或做完本工序後）應清理自己的工作區域，做好裝置的保養工作。打掃場地和裝置衛生並將所有的門窗、電源關閉。否則，若發生失竊等意外事故，將追究本人和領導的責任。

　　22、加強現場管理，隨時保證場地整潔、裝置完好。中國6S諮詢服務中心強調車間內邊角廢物及公共垃圾須清理到指定位置，由清潔衛生人員共同運出車間；廢紙箱要及時拆除，不得遺留到多天後才清理。

　　23、對於生產物料，工具等按規定擺放，對於多餘的物料，用完後的工具應及時歸還。

　　24、長期不用物品、材料、裝置應加蓋防塵罩並放在指定位置或入庫管理。

　　25、消防通道、滅火器、電箱前不得堆放任何物品。

　　26、每個班組每個星期應集體對自己所負責區域進行一次5S整理。

　　26、不得私自攜帶公司內任何物品出廠（除特殊情況經領導批准外），若有此行為且經查實者，將視情況論處。

　　27、本車間鼓勵員工提倡好的建議，一經採用根據實用價值予發獎勵。

　　28、對惡意破壞公司財產或盜竊行為（不論公物或他人財產）者，不論價值多少一律交公司處理。視情節輕重，或送公安機關處理。

　　二、生產現場5S管理員工考核

　　1、考核的目的：對公司員工的品德、才能、工作態度和業績作出適當的評價，作為合理使用、獎懲及培訓的依據，促使增加工作責任心，各司其職，各負其責，激發上進心，調動工作積極性和創造性，提高公司的整體效益。

　　2、考核物件：全體生產員工

　　3、考核小組成員：

　　4、班組考核時間由考核小組決定，每週考核一次，每月月底一次考核總評。每月考核總評納入員工績效考核中。

　　5、考核依據《生產車間5S考核表》執行，由考核小組公佈考核結果。

　　生產車間5s管理實施方案4

　　企業內員工的理想，莫過於有良好的工作環境，和諧融洽的管理氣氛。5S籍造就安全、舒適、明亮的工作環境，提升員工真、善、美的品質，從而塑造企業良好的形象，實現共同的夢想。

　　為配合工廠廣泛開展5S運動，特編寫了《員工5S活動手冊》，手冊中較為詳實地介紹了5S的定義、目的、效用，推行要領及其意義，具有一定指導性。為此，熱忱希望廣大員工對該手冊要勤學習，要領會，常行為，並循序漸進、持之以恆，不斷規範自己的日常工作，促使5S活動向"形式化———行事化———習慣化"演變，為工廠的穩步發展打下堅實的基礎。

　　一、何謂5S

　　5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個專案，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭，簡稱為5S。沒有實施5S的工廠，觸目可及地就可感受到職場的髒亂，例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成汙黑的.一層，零件與箱子亂擺放，起重機或臺車在狹窄的空間裡遊走。再如，好不容易導進的最新式裝置也末加維護，經過數個月之後，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等，顯現了髒汙與零亂的景象。員工在作業中顯得鬆鬆跨跨，規定的事項，也只有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的面貌，實施5S活動最為適合。

　　二、5S的定義與目的

　　1S—整理

　　定義：區分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置

　　目的：將"空間"騰出來活用

　　2S—整頓

　　定義：要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確數量，明確標示

　　目的：不浪費"時間"找東西

　　3S—清掃

　　定義：清除職場內的髒汙，並防止汙染的發生

　　目的：消除"髒汙"，保持職場乾乾淨淨、明明亮亮

　　4S—清潔

　　定義：將上面3S實施的做法制度化，規範化，維持其成果

　　目的：透過制度化來維持成果

　　5S—素養

　　定義：培養文明禮貌習慣，按規定行事，養成良好的工作習慣

　　目的：提升"人的品質"，成為對任何工作都講究認真的人

　　三、5S的效用

　　5S的五大效用可歸納為：

　　5個S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion

　　1、 5S是最佳推銷員（Sales）被顧客稱讚為乾淨整潔的工廠、對這樣的工廠有信心，樂於下訂單于口碑相傳，會有很多人來工廠參觀學習。整潔明朗的環境，會使大家希望到這樣的廠工作

　　2、5S是節約家（Saving ）降低很多不必要的材料以及工具的浪費減少"尋找"的浪費，節省很多寶貴的時間能降低工時，提高效率

　　3、5S對安全有保障（Safety）寬廣明亮，視野開闊的職場，流物一目瞭然遵守堆積限制，危險處一目瞭然走道明確，不會造成雜亂情形而影響工作的順暢

　　4、5S是標準化的推動者（Standardization） 3定"、"3要素"原則規範現場作業大家都正確的按照規定執行任務程式穩定，帶來品質穩定，成本也安定

　　5、5S形成令人滿意的職場（Satisfaction）明亮、清潔的工作場所員工動手做改善、有成就感能造就現場全體人員進行改善的氣氛

　　四、推行步驟（略）

　　五、推行要領

　　（一）整理的推行要領：

　　1、對工作場所（範圍）全面檢查，包括看得到和看不到的

　　2、制定[要]和[不要]的判別基準

　　3、不要物品的清除

　　4、要的物品調查使用頻度，決定日常用量

　　5、每日自我檢查

　　因為不整理而發生的浪費

　　1、空間的浪費

　　2、使用棚架或櫃櫥的浪費

　　3、零件或產品變舊而不能使用的浪費

　　4、放置處變得窄小

　　5、連不要的東西也要管理的浪費

　　6、庫存管理或盤點花時間的浪費

　　（二）整頓的推行要領

　　1、前一步驟整理的工作要落實

　　2、需要的物品明確放置場所

　　3、擺放整齊、有條不紊

　　4、地板劃線定位

　　5、場所、物品標示

　　6、制訂廢棄物處理辦法

　　重點：

　　● 整頓的結果要成為任何人都能立即取出所需要的東西的狀態

　　● 要站在新人、其他職場的人的立場來看，使得什麼東西該放在什麼地方更為明確

　　● 要想辦法使物品能立即取出使用

　　● 另外，使用後要能容易恢復到原位，沒有回覆或誤放時能馬上知道

　　（三）清掃的推行要領：

　　1、建立清掃責任區（室內、外）

　　2、開始一次全公司的大清掃

　　3、每個地方清洗乾淨

　　4、調查汙染源，予以杜絕或隔離

　　建立清掃基準，作為規範

　　● 清掃就是使職場成為沒有垃圾，沒有汙髒的狀態，雖然已經整理、整頓過，要的東西馬上就能取得，但是被取出的東西要成為能被正常的使用狀態才行。而達成這樣狀態就是清掃的第一目的，尤其目前強調高品質、高附加價值產品的製造，更不容許有垃圾或灰塵的汙染，造成產品的不良。

　　（四）、清潔的推行要領：

　　1、落實前3S工作

　　2、制訂目視管理的基準

　　3、制訂5S實施辦法

　　4、制訂稽核方法

　　5、制訂獎懲制度，加強執行

　　6、高階主管經常帶頭巡查，帶動全員重視5S活動。

　　● 5S活動一旦開始，不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個汙點，而這個汙點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。 [我們公司做什麼事都是半途而廢]、[反正不會成功]、[應付應付算了]

　　●要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長時間來改正。

　　（五）、素養的推行要領

　　1、制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準

　　2、制訂公司有關規則、規定

　　3、制訂禮儀守則

　　4、教育訓練

　　5、推動各種激勵活動

　　6、遵守規章制度

　　7、例行打招呼、禮貌運動

　　六、檢查要點：

　　1、有沒有用途不明之物

　　2、有沒有內容不明之物

　　3、有沒有閒置的容器、紙箱

　　4、有沒有不要之物

　　5、輸送帶之下，物料架之下有否置放物品

　　6、有沒有亂放個人的東西

　　7、有沒有把東西放在通路上

　　8、物品有沒有和通路平行或直角地放

　　9、是否有變型的包裝箱等捆包材料

　　10、包裝箱等有否破損（容器破損）

　　11、工夾具、計測器等是否放在所定位置上

　　12、移動是否容易

　　13、架子的後面或上面是否置放東西

　　14、架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放

　　15、危險品有否明確標示，滅火器是否有定期點檢

　　16、作業員的腳邊是否有零亂的零件

　　17、同一的零件是否散置在幾個不同的地方

　　18、作業員的周圍是否放有必要以上之物（工具、零件等）

　　19、是否有在工場到處保管著零件

　　七、整理之"要"與"不要"分類標準範例

　　（一）要

　　1、正常的裝置、機器或電氣裝置

　　2、附屬裝置（滑臺、工作臺、料架）

　　3、臺車、推車、堆高機

　　4、正常使用中的工具

　　5、正常的工作椅、板凳

　　6、尚有使用價值的消耗用品

　　7、原材料、半成品、成品

　　8、尚有利用價值的邊料

　　9、墊板、塑膠框、防塵用品

　　10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

　　11、使用中的樣品

　　12、辦公用品、文具

　　13、使用中的清潔用品

　　14、美化用的海報、看板

　　15、推行中的活動海報、看板

　　16、有用的書稿、雜誌、報表

　　17、其他（私人用品）

　　（二）不要

　　1、地板上的

　　A、廢紙、灰塵、雜物、菸蒂

　　B、油汙

　　C、不再使用的裝置治、工夾具、模具

　　D、不再使用的辦公用品、垃圾筒

　　E、破墊板、紙箱、抹布、破籃框

　　F、呆料或過期樣品

　　2、桌子或櫥櫃

　　A、破舊的書籍、報紙

　　B、破椅墊

　　C、老舊無用的報表、帳本

　　D、損耗的工具、餘料、樣品

　　3、牆壁上的

　　A、蜘蛛網

　　B、過期海報、看報

　　C、無用的提案箱、卡片箱、掛架

　　D、過時的月曆、標語

　　E、損壞的時鐘

　　4、吊著的

　　A、工作臺上過期的作業指示書

　　B、不再使用的配線配管

　　C、不再使用的老吊扇

　　D、不堪使用的手工夾具

　　E、更改前的部門牌

　　八、員工的5S活動中之責任：

　　1、自己的工作環境須不斷的整理、整頓，物品、材料及資料不可亂放

　　2、不用的東西要立即處理，不可使其佔用作業空間

　　3、通路必須經常維持清潔和暢通

　　4、物品、工具及檔案等要放置於規定場所

　　5、滅火器、配電盤、開關箱、電動機、冷氣機等周圍要時刻保持清潔

　　6、物品、裝置要仔細的放，正確的放，安全的放，較大較重的堆在下層

　　7、保管的工具、裝置及所負責的責任區要整理

　　8、紙屑、布屑、材料屑等要集中於規定場所

　　9、不斷清掃，保持清潔 10、注意上級的指示，並加以配合。

　　九、幹部在5S活動中之責任：

　　1、配合公司政策，全力支援與推行5S

　　2、參加外界有關5S教育訓練，吸收5S技巧

　　3、研讀5S活動相關書籍，蒐集廣泛資料

　　4、部門內5S之宣導及參與公司5S文宣活動

　　5、規劃部門內工作區域之整理、定位工作

　　6、依公司之5S進度表，全面做好整理、定位、劃線標示之作業

　　7、協助部屬克服5S之障礙與困難點

　　8、熟讀公司[5S運動競賽實施方法]並向部屬解釋

　　9、必要時，參與公司評分工作

　　10、5S評分缺點之改善和申述

　　11、督促所屬執行定期之清掃點檢

　　12、上班後之點名與服裝儀容清查，下班前之安全巡查與確保。

　　十、5S檢核表（辦公區）

　　1、是否將不要的東西丟棄？（抽屜、櫥、櫃、架子、書籍、檔案、檔案、圖表、文具用品、牆上標語、海報、看板）

　　2、地面、桌子是否會顯得零亂

　　3、垃圾筒是否裝得太滿

　　4、辦公裝置不會沾上汙濁及灰塵

　　5、桌子、檔案架、通路是否以劃線來隔開？

　　6、下班時桌面整理清潔

　　7、有無歸檔規則

　　8、是否按歸檔規則加以歸類

　　9、檔案等有無實施定位化（顏色、標記）

　　10、需要之檔案容易取出、歸位檔案櫃是否明確管理責任者

　　11、辦公室牆角沒有蜘蛛網

　　12、桌面、櫃子上沒有灰塵

　　13、公告欄沒有過期的公告物品

　　14、飲水機是否乾淨

　　15、管路配線是否雜亂，電話線、電源線固定得當

　　16、抽屜內是否雜亂

　　17、下班垃圾均能清理

　　18、私有品是否整齊地放置於一處

　　19、報架上報紙整齊排放

　　20、是否遵照規定著裝

　　21、中午及下班後，裝置電源關好

　　22、辦公裝置，隨時保持正常狀態，無故障物

　　23、盆景擺放，沒有枯死或幹黃

　　24、是否有人員動向登記欄

　　25、有無檔案傳閱的規則

　　26、當事人不在，接到電話時，是否以"留話備忘"來聯絡

　　27、會議室物品的定位擺設

　　28、工作態度是否良好（有無談天、說笑、看小說、打磕睡、吃東西）

　　29、接待賓客的禮儀

　　十一、5S檢核表（現場）

　　1、現場擺放物品（如原物料、成品、半成品、餘料、垃圾等定時清理，區分要用與不要用的）

　　2、物料架、模具架、工具架等之正確使用與清理

　　3、桌面及抽屜定時清理

　　4、材料或廢料、餘料等置放清楚

　　5、模具、夾具、計測器、工具等之正確使用，擺放整齊

　　6、機器上不擺放不必要的物品、工具或未擺放牢靠

　　7、非立即需要或過期（如：三天以上）資料，物品入櫃管理或廢棄

　　8、茶杯、私人用品及衣物等定位置擺放

　　9、資料、保養卡、點檢表定期記錄，定位放置

　　10、手推車、小拖車、置料車、架模車等定位放置

　　11、塑膠籃、鐵箱、紙箱等搬運箱桶之擺放與定位

　　12、潤滑油、切削油、清潔劑等用品之定位、標示

　　13、作業場所予以劃分，並加註場所名稱

　　14、消耗品（如抹布、手套、掃把等）定位擺放，定量管理

　　15、加工中材料、待檢材料、成品、半成品等堆放整齊

　　16、通道、走道保持暢通，通道內不得擺放或壓線任何物品（如電線、手推車）

　　17、所有生產用工具、夾具、零件等定位擺設

　　18、劃定位置擺放不合格品、破損品及使用頻度低的東西

　　19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位擺放，儘可能隔離

　　20、目前或短期生產不用之物品，收拾定位

　　21、個人離開工作崗位，物品整齊放置

　　22、動力供給系統加設防護物和警告牌

　　23、下班前確實打掃、收拾

　　24、掃除垃圾、紙屑、菸蒂、塑膠袋、破布

　　25、清理擦拭機器裝置、工作臺、門、窗

　　26、廢料、餘料、呆料等隨時清理

　　27、清除地上、作業區的油汙

　　28、垃圾箱、桶內外清掃乾淨

　　29、蜘蛛網的打掃

　　30、工作環境隨時保持整潔乾淨

　　31、長期不用（如：一月以上）物品、材料、裝置等加蓋防塵

　　32、地上、門窗、牆壁之清潔

　　33、牆壁油漆剝落或地上劃線油漆剝落的修補

　　34、遵守作息時間（不遲到、早退、無故缺席）

　　35、工作態度是否良好（有無談天、說笑、離開工作崗位、呆坐、看小說、打磕睡、吃東西）

　　36、服裝穿戴整齊，不穿拖鞋

　　37、幹部能確實督導部屬、部屬能自發工作

　　38、使用公物時，能確實歸位，並保持清潔（如廁所等使用）

　　39、停工前確實打掃和整理

　　40、遵照工廠的規定做事，不違背廠規。

　　生產車間5s管理實施方案5

　　5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。

　　一、總則

　　為了創造一個乾淨、整潔、舒適、文明的工作場所，營造良好的辦公環境，提升管理水平和公司形象，促進公司發展，特制訂本規定。

　　二、5S管理的含義

　　“5S”管理是指以及時整理（Seiri）、及時整頓（Seiton）、及時清掃（Seiso）、及時清潔（Seiketsu）和訓練有素（Shitsuke）為主要內容的現場管理活動。該項管理發端於日本，發展於歐美，流行於全球。

　　三、適用範圍

　　本規定適用於公司各部門、子公司和全體員工在辦公場所的現場管理；各專案工地的現場管理由各專案經理部參照本規定製訂相應措施加以改善和提升。

　　四、規定要求

　　（一）及時整理

　　1、每月對檔案（包括電子文件）及時進行盤點，把檔案按照“必要（有效）”和“不要（過期無效）”加以分類，不要的予以清理；必要的整理好後歸檔儲存。

　　2、對所轄辦公區域的裝置、物品、空間做經常性盤點，並區分其“要”和“不要”。分類如下：

　　（1）辦公裝置：電腦、印表機、文具、書籍、資料等；

　　（2）空間：櫃架、桌椅等；