產品量產前培訓管理制度範本

產品量產前培訓管理制度

　　產品量產前培訓管理制度範本

　　在快速變化和不斷變革的今天，制度起到的作用越來越大，制度是國家法律、法令、政策的具體化，是人們行動的準則和依據。什麼樣的制度才是有效的呢？下面是小編收集整理的產品量產前培訓管理制度範本，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

　　產品量產前培訓管理制度1

　　1.目的

　　為了驗證新產品量產前裝置、模具、工裝器具、生產工藝、質量標準的可操作性和適應性，確保新產品量產的順利進行，特制定本規定。

　　2.適用範圍

　　適用於公司。

　　3.部門職責

　　3.1技術：負責將加工圖紙、產品明細、加工工藝等檔案，按規定時間受控下發相關部門；負責生產過程問題的協助解決：參與量產前產品的培訓；負責對生產加工過程中反饋的質量檢測、圖紙、工藝、裝置、模具等問題，進行稽核並牽頭提出整改方案及實施。

　　3.2採購部：負責外協零部件、原材物料的及時、合格採購。

　　3.3倉庫：負責外協零部件、原材物料的入庫、單獨標識、存放、發放及異常報警。

　　3.4品管部：負責外協零部件及原材料的檢驗、加工過程的質量檢驗及跟蹤，組織質量稽核：參與量產前產品的組裝及培訓；負責對生產加工過程質量檢測問題進行記錄及反饋。

　　3.5生產部：負責制定量產前培訓產品的生產計劃；監督、協調、組織相關部門，做好產前培訓準備工作：監督產前培訓的實施。

　　3.6生產車間：負責裝置、工裝、模具等的準備和調整，負責量產前培訓產品的生產組織：負責產品的組裝工作；負責對生產相關人員進行產前培訓的實施；負責對生產過程中的工藝、模具及圖紙等問題的記錄及反饋。

　　4.工作程式

　　新產品量產前培訓產品的生產數量一般為3-5臺。

　　4.1生產部根據訂單交期，由計劃員制定量產前培訓產品的生產計劃，以郵件或紙面的形式下發相關部門。

　　4.2技術部將新產品小批試製評審合格的完整樣機一臺，提供給生產部，並按照要求將受控的加工圖紙、產品明細、加工工藝等檔案下發相關部門。

　　4.3採購部根據生產部的計劃，將外協零部件、原材物料提前合格採購到位。品管部外檢員及時進行檢驗。

　　4.4倉庫將外協零部件、原材物料及時辦理入庫，並單獨標識、存放，並根據車間領料單及時發放到位；出現異常情況，及時進行報警。

　　4.5車間在接到生產部下發的量產前培訓產品的生產計劃後，提前安排專人做好產前準備工作，包括：技術圖紙、產品明細、加工工藝、裝置、模具、工裝工具等；鋼管等原材物料、外協零部件、等等。

　　4.6準備工作就緒後，車間主管按照生產計劃組織生產，對裝置、模具、加工工藝、圖紙尺寸等進行加工驗證。原則上安排相對固定的生產、技術人員進行生產、驗證，並由車間主管牽頭，全程負責組織、協調、控制。

　　4.7在生產過程中對於裝置、模具、工藝、圖紙等出現的所有問題，由專人進行詳細記錄，並由車間主管協調解決。

　　4.8生產過程中，品管部安排專人全程跟蹤、質量檢驗、圖紙尺寸驗證，將出現的問題進行詳細的記錄，並積極反饋，協調解決。

　　4.9生產加工完成後，由鈑金車間主管牽頭組織、協調，進行產品裝配。品管部安排專人協助裝配。對於裝配過程中出現的問題，進行詳細的記錄。

　　4.10產品裝配完成後，由生產部牽頭組織、協調相關部門，進行產品的評審、培訓。培訓地點在鈑金車間。參加部門為技術部、生產部、品管部、採購部、倉庫、生產車間等相關部門；參加人員範圍為部門主管或主管指定專人；生產線班長、員工骨幹、技術員、車間主管、品管員等。

　　4.11產品評審、培訓時，車間主管應分別針對本工序加工過程中出現的問題，進行一一通報，並對加工工藝、工裝模具、裝置的產能及質量保證能力、生產加工的經濟性提出改進建議；車間品管員應對加工檢驗過程中出現的問題，進行一一通報，並對技術資料的符合性提報意見；

　　4.12技術部對提出的問題進行彙總、分析、稽核，經稽核後確定的整改項，以書面或郵件的形式通報相關部門（必要時抄送總經理），並牽頭限期完成整改。

　　4.13產品的操作培訓由車間主管及檢驗人員主導。培訓的主要專案包括：對產品整機的感性認識、產品的功能實現、產品的外觀質量控制、裝置模具操作的安全性及質量保證、關鍵尺寸的加工控制、配合尺寸的控制、自互檢要求、重點加工工藝的控制以及其它相關要求及注意事項。

　　4.14培訓完成後，相關人員在培訓表中籤字，由鈑金車間主管將簽字後的表格交生產部備案。

　　5.質量記錄：

　　無

　　6.相關檔案

　　《新產品小批試製管理規定（試行）》

　　7.本檔案生效後原與本檔案不相適應的以本檔案為準；本檔案涉及的表格由生產部主控，由生產部負責解釋。

　　產品量產前培訓管理制度2

　　為推行本公司質量管理制度，並能提前發現產品質量問題，並予以迅速處理，來確保及提高產品質量使之符合管理及市場需要，特制定本細則。

　　本細則包括：

　　1.質量檢驗標準；

　　2.不合格品的監審；

　　3.儀器量規的管理；

　　4.製程質量管理；

　　5.成品質量管理；

　　6.產品質量異常反應及處理；

　　7.產品質量確認；

　　8.質量管理教育培訓；

　　9.產品質量異常分析及改善。

　　使檢驗人員有所依據，瞭解如何進行檢驗工作，以確保產品質量。

　　應包括下列各項

　　(一)適用範圍

　　(二)檢驗專案

　　(三)質量基準

　　(四)檢驗方法

　　(五)抽樣計劃

　　(六)取樣方法

　　(七)群體批經過檢驗後的處置

　　(八)其它應注意的事項

　　2.質量標準及檢驗規範修訂時，總經理室生產管理組應填立“質量標準及檢驗規範設(修)訂表”，說明修訂原因，並交有關部門會籤意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。

　　(一)適用範圍：列明適用於何種進料(含加工品)或成品的檢驗。

　　(二)檢驗專案：將實放檢驗時，應檢驗的專案，均列出。

　　(三)質量基準：明確規定各檢驗專案的質量基準，作為檢驗時判定的依據，如無法以文字述明，則用限度樣本來表示。

　　(四)檢驗方法：說明在檢驗各檢驗專案時，是分別使用何種檢驗儀器量規或是以官感檢查(例如目視)的方式來檢驗，如某些檢驗專案須委託其他機構代為檢驗，亦應註明。

　　(五)取樣方法：抽取樣本，必須由群體批中無偏倚地隨機抽取，可利用亂數來取樣，但群體批各製品無法編號時，則取樣時，必須從群體批任何部位平均抽取樣本。

　　(六)群體批經過檢驗後的處置：

　　1.屬進料(含加工品)者，則依進料檢驗規定有關要點辦理(合格批，則通知倉儲人員辦理入庫手續，不合格批，則將檢驗情況通知採購單位，由其依實際情況決定是否需要特採)。

　　2.屬成品者，則依成質量量管理作業辦法有關要點辦理(合格批則入庫或出貸，不合格批則退回生產單位檢修)。

　　(一)發現不合格品，由發生單位填具不合格品監審單(填妥不合格品的品名、規格、料號、數量、不良情況等)送交監審。

　　(二)監審時需慎重考慮，並考慮多方面的因素，例如：

　　1.是否能維修或必須報廢。

　　2.檢修是否符合經濟效益。

　　3.是否為生產的急需品。

　　4.是否能轉用於另一等級產品。

　　5.是否有些部分可繼續使用，有些部分可維修，有些部分必須報廢。

　　(三)監審小組將監審情況及判定填入不合格品監審單內，並經廠長核准後，即由有關單位執行。

　　(四)監審小組應於三日內完成監審工作。

　　1.週期設訂

　　儀器使用部門應依儀器購入時的裝置資料、操作說明書等資料，填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護週期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。

　　2.年度校正計劃及維護計劃

　　儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護週期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”做為年度校正及維護計劃實施的依據。

　　1.為使員工確實瞭解正確的使用方法，以及維護保養與校正工作的實施，凡有關人員均需參加講習，由質量管理單位負責排定科程講授，如新進人員末參加講習前就須使用檢驗儀器量規時，則由各該單位派人先行講解。

　　2.檢驗儀器量規應放置於適宜的環境(要避免陽光直接照射，適宜的溫度)，且使用人員應依正確的使用方法實施檢驗，於使用後，如其有附件者應歸復原位，以及儘量將量規存放於適當盒內。

　　3.儀器校正人員應依據“年度校正計劃”執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於“儀器校正卡”內，一式二份存於使用部門。

　　1.由使用人負責實施。

　　2.在使用前後應保持清潔且切忌碰撞。

　　3.維護保養週期實施定期維護保養並作記錄。

　　4.檢驗儀器量規如發生功能失效或損壞等異常現象時，應立即送請專門技術人員修復。

　　5.久不使用的電子儀器，宜定期插電開動。

　　6.一切維護保養工作以本公司現有人員實施為原則，若限於技術上或特殊方法而無法自行實施時，則委託裝置完善的其他機構協助，但須要提供維護保養證明書，或相當的憑證。

　　7.特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。

　　8.使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。

　　9.各生產單位使用的儀器裝置(如量規)由使用部門白行校正與保養，由質量管理部不定期抽檢。

　　(一)不良率高或存在大量缺點。

　　(二)管理圖有超連串，連續上升或下降趨勢及週期時。

　　(三)進料不良，前工程不良品納入本工程中。

　　1.質檢部門對各製程在製品均應依“在製品質量標準及檢驗規範”的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品質量。

　　2.在製品質量檢驗依製程區分，由質量管理部IPQC負責檢驗：

　　3.質量管理工程科於製程中配合在製品的加工程式、負責加工條件的測試。

　　(1)鑽頭研磨後“規範檢驗”並記錄於“鑽頭研磨檢驗報告”上。

　　(2)切片檢驗分PIH、一次鋼、二次銅及噴錫鍍銅分別依檢驗規範檢驗並記錄於(QAEMicrosectionReport)、(AQESolderabilityTesReport)等檢驗報告。

　　4.各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後,將異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會籤後再送總經理室複核。

　　5.質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立“異常處理單”呈經(副)理核籤後送有關部門處理改善。

　　6.各生產部門依自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者以“異常處理單”反應處理。

　　7.製程問半成品移轉，如發現異常時以“異常處理單”反應處理。

　　1.發現單位於製程中發現質量異常，立即採取臨時措施並填寫異常處理單通知質量管理單位。

　　2.填寫異常處理單需注意：

　　(1)非量產者不得填寫。

　　(2)同一異常已填單在24小時內不得再填寫。

　　(3)詳細填寫，尤其是異常內容，以及臨時措施。

　　(4)如本單位就是責任單位，則先確認。

　　3.質量管理單位設立管理簿登記，並判定責任單位，通知其妥善處理，質管理單位無法判定時，則會同有關單位判定。

　　4.責任單位確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關單位研商)並擬定改善對策，經廠長核准後實施。

　　5.質量管理單位對改善對策的.實施進行稽核，瞭解現況，如仍發現異常，則再請責任單位調查，重新擬訂改善對策，如已改善則向廠長報告並歸檔。

　　1.製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立“異常處理單”見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會籤，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。

　　2.現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重複發生。

　　3.製程自主檢查規定依“製程自主檢查實施辦法”實施。

　　成品檢驗人員應依“成品質量標準及檢驗規範”的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理以確保成品質量。

　　每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”呈主管批示後依綜合判定執行。

　　1.原物料進廠檢驗，在各項檢驗專案中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據“資材管理辦法”的規定呈核與處理。

　　2.對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常專案開立“異常處理單”送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送採購單位與提供廠商交涉。

　　1.在製品與成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報“異常處理單”，並應立即向有關人員反應質量異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保質量。

　　2.製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程式追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以“廢品報告單”提報，並經質量管理部複核才可報廢)。

　　經理室生產管理人員於安排“生產進度表”或“製作規範”生產中遇有下列情況時，應將“製作規範”或經理批示送確認的“異常處理單”由質量管理部門人員取樣確認並將供確認專案及內容填立於“質量確認表”，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。

　　1.客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。

　　2.批次生產前的質量確認。

　　3.客戶附樣與製品材質不同者。

　　4.客戶要求質量確認。

　　5.生產或質量異常致產品發生規格、物性或其他差異者。

　　6.經經理或總經理指示送確認者。

　　1.確認樣品的生產

　　(1)若客戶要求確認底片者由研發部製作供確認。

　　(2)若客戶要求確認印刷線路、傳洋效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。

　　2.確認樣品的取樣

　　質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同“質量確認表”交由業務部客戶確認。

　　1.質量確認書的開立

　　質量管理部人員在取樣後應即填“質量確認表”一式二份，編號連同樣品呈經理核籤並於“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”轉交研發部及生產管理人員，且在“生產進度表”上註明“確認日期”後轉交業務部門。

　　2.客戶進廠確認的作業方式

　　客戶進廠確認需開立“質量確認表”質量管理人員並要求客戶於確認書上籤認，並呈經理核籤後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報“異常處理單”呈經理批示，並依批示辦理。

　　1.處理期限

　　營業部門接獲質量管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，質量確認日數規定國內客戶5日，國外客戶lo日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日、數以出廠日為基準。

　　2.質量確認追蹤

　　質量管理部人員對於末如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。

　　3.質量確認的結案

　　質量管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的“質量確認表”後，應即會經理室生產管理人員於“生產進度表”上註明確認完成並以安排生產，如客戶認為不合格時應檢查是否補(試)制。

　　提高員工的質量意識、質量知識及質量管理技能，使員工充分了解質量管理作業內容及方法，以保證產品的質量，並使質量管理人員對質量管理理論與實施技巧有良好基礎，以發揮質量管理的最大效果，以及協助協作廠商建立質量管理制度。

　　(一)依教育訓練的內容，分為以下三類：

　　1.質量管理基本教育：參加物件為本公司所有員工。

　　2.質量管理專門教育：參加物件為質量管理人員、檢查站人員、生產部及工程部的各級工程師與單位主管。

　　3.協作廠商質量管理：參加物件為協作廠商。

　　(二)依訓練的方式，分為以下二種：

　　1.廠內訓練：為本公司內部自行訓練，由本公司講授或外聘講師至廠內講授。

　　2.廠外訓練：選派員工參加外界舉辦的質量管理講座。

　　(三)由質量管理部先擬訂“質量管理教育訓練長期計劃”列出各階層人員應接受的訓練，經核准後，依據長期計劃，擬訂“質量管理教育訓練年度計劃”列出各部門應受訓人數，經核准後實施，並將計劃送管理部轉知各單位。

　　(四)質量管理部應建立每位員工的質量管理教育訓練記錄卡，記錄該員已受訓的課程名稱、時數、日期等。

　　1.質量管理部每日IPQC抽查記錄統計異常料號、專案及數量彙總編制“總機班、料號不良分析日報表“送經理核示後，送製造部一份以瞭解每日質量異常情況，以擬改善措施。

　　2.質量管理部每週依據每日抽檢編制的“各機班、料號不良分析日報表”將異常專案彙總編制“抽檢異常週報”送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常專案、發生原因及措施檢查。

　　“異常處理單”經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依“異常處理單”所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。

　　為提高全體員工的工作能力，增強員工與群體的合作，創造明朗愉快的工作場所，促進管理活動的水平，實現“目標經營管理”，公司內各部門來共同組成質量管理圈，以推動改善工作。

　　本細則呈總經理核准後實施，增補修改亦同。