精益生產方式中的零缺陷品質管理方法
精益生產方式中的零缺陷品質管理方法
生產方式是物質謀得的具體方式和生產方法。這是技術的工藝學概念。下面是小編精心整理的精益生產方式中的零缺陷品質管理方法，僅供參考，歡迎大家閱讀。
質量是企業的生命，這一命題被許多優秀的企業奉為金科玉律，這些企業也因為信奉質量哲學，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括髮明6σ管理系統的摩托羅拉，將6σ管理系統發展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產品品質的同時，也因此獲得了豐厚的利潤回報，透過提高質量，不僅獲得了顧客滿意度，同時節省了鉅額的質量成本。我們可以堅定地宣告，質量的提高與成本的降低並行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。 條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業對6σ管理系統頂禮膜拜時，藉助於東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質管理方法，並取得了驕人的業績。
據20xx年的統計，每百輛日本汽車的缺陷數為xxx個，每百輛德國汽車的缺陷數為xxx個，每百輛的美國汽車的缺陷數為xxx個。可以用事實證明，誕生於日本豐田的精益生產方式，是與6σ管理系統並駕齊驅的國際頂級品質管理系統，目前全球最優秀的製造型企業將6σ管理系統與精益管理（lean）相結合，並以實施leanσ為榮。 精益生產管理是從消除製造過程中的浪費為主要出發點，在製造過程中，共有7大浪費，其中之一就是製造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自働化”，成為精益生產的兩大支柱之一。可以說，追求零缺陷的品質管理，是精益生產系統順利執行的基礎。
質量管理的方法是與生產管理的方法同步提高的，在製造業處於作坊式的時期，質量的保證主要依賴於製造者的個人技能，當時並沒有專職檢查人員的出現；當生產管理進入到大批次生產的年代後，專職檢驗員的出現，採用適當的抽檢比例，判斷整批產品的質量符合性成為質量保證的主流，進而發展到採用統計過程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，透過控制影響產品質量的諸要素來保證產品的質量。儘管如此，採用統計過程控制的方法並不能保證零缺陷，儘管品質的不合格率已採用ppm的方法進行統計，但是，對於顧客來說，購買到一件不合格品，就足以放棄對企業的信心，從而讓企業失掉顧客的忠誠度。 唯一保證實現零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即xxx全數檢驗。 在精益的思維模式下，不但產品不良是一種浪費，設定專職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產品經過xxx次檢驗，也不會使產品獲得更多的增值，不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界，作業人員沒有時間實施檢驗，不然，製造的工作由誰承擔？再說，產品的質量靠工人自檢來判斷，總是不太放心。
一般來說，發現問題是解決問題的第一步，接下來，我們應該繼續追究產生問題的根本原因。 為什麼工人沒有時間檢驗？因為檢驗的時間太長，將影響製造進度；為什麼檢驗時間太長？因為測量產品時的測量基準定位和調整量具是一件耗時的工作；那麼，問到這裡，我們已經接近答案了，如果我們能夠設計快速檢驗的量具，在不耽誤作業時間的情況下完成檢驗工作如何。
為什麼工人自檢的結果不讓人放心，繼續問下去，你將得到結論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。 好了，就算我們解決了上述問題，還有最根本的一個疑惑，當出現不合格時，如何自動將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在裝置旁邊，呆呆的等候不合格出現，然後通知管理人員，採取措施，以防止再次發生。 所有關於品質管理的問題都清楚了，我們也接近了問題的答案，採用自働化控制，自働化；是指當生產發生異常時，生產線能自動停下來的方法，也是讓生產線具備人的智慧。所以自働化是實現零缺陷，並同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。
下面，簡單介紹幾種自働化的方法：
1．限制作業不良影響他人的限位裝置
在傳送鍊形成的流水線上，每個員工都要在設定的節拍下、在自己的工作區域內完成工作，當因為品質不良、作業延誤而無法完成本道工序的工作時，員工往往跨出自己的區域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時間內將波及整條生產線的正常工作，造成工作的延誤和品質的不良。 可以設定簡單的`裝置解決此問題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時將懸掛線的長度設定為工人操作範圍可以達到的地方，這樣，當工人出現跨區域的工作時，工具懸掛線的長度將限制工人的範圍，從而強制工人在節拍內完成工作。當然，未完成本道工序的產品是不可以傳到下序的，因此，在作業區域的邊緣設定生產線停止按鈕，一旦在節拍內無法完成工作，工人可以透過按鈕將生產線停止，這樣，管理者會快速發現異常，從而制定措施，防止再發生。
2．防止不合格加工的動作防止
前工序出現的不良品，繼續在本工序加工，只能造成重複浪費，並影響最終產品的品質，為了發現前工序的不良，可以採用接觸式的防錯系統。 根據前工序工件的品質特性，在本工序的加工臺上用限位開關設定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現品質不良，將無法觸動所有的限位開關，從而本工序裝置無法啟動，防止不良品繼續加工。
3．防止裝配漏件的監控裝置
在成品包裝線上，因為需要放入發貨箱中的說明書，合格證，易損件、附件等種類眾多的物品，工人因此會出現漏裝的失誤，從而影響顧客的滿意。 為了保證作業人員將制定的零部件和說明書裝入發貨箱，可以將各類部件分類放入不同的收容箱內，在收容箱前設定一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時，也就是隔斷過所有的電眼後，發貨箱的限位擋塊才可以移開，從而防止漏裝的失誤。
4．快速處理問題的andonｇ系統
快速處理現場出現的異常是現場管理者的第一責任，在大規模製造現場中，異常資訊的有效傳遞非常關鍵，可以在每條生產線上設定指示燈，如果該線發生異常，指示燈就會點亮，同時，在廠房高處設定大螢幕顯示器，以表示異常出現的確切地點。
上述的幾個方法只是小技巧，如果我們掌握了自働化的理念，就可以根據實際狀況設計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實現。
擴充套件資料：
一、零缺陷的概念
零缺陷概念由來已久，早在20世紀60年代初，由被譽為“全球質量管理大師”、“零缺陷之父”的菲利浦克勞士比（Philip B. Crosby）提出“零缺陷”思想，並在美國推行零缺陷管理。後來，零缺陷生產的概念傳到日本，在日本製造業中得到了全面推廣，使日本製造業的產品質量得到迅速提高。20世紀90年代，國內一些企業陸續引進零缺陷管理，包括筆者所在的單位。
二、零缺陷管理要點
零缺陷，顧名思義，就是完美無缺，100%，多數人都持有這種觀點，就傳統文化來說，多數人認為要實現100%正確是不可能的。零缺陷理論核心是：“第一次就把事情做對”，它是一個過程質量指標，在理解“零缺陷”時，要注意產品質量與工作質量在概念上的區別：“零缺陷”屬過程工作質量的範疇；而產品質量是透過過程工作質量形成的。
零缺陷管理指的是過程的工作質量。做好零缺陷管理，需要抓住以下要點：
需求明確，每個過程要完全滿足客戶的要求，包括下道工序，因為下道工序是上道工序的客戶；預防在先，按客戶要求的內容做好各種準備，建立基於風險的思維模式，預防可能發生的問題；一次做對，作業中要第一次做對，正確的做事，不能把工作過程當糾錯場，這是零缺陷理論的核心；準確衡量，保持MSA（測量系統分析）的有效，任何失誤都以定量分析其結果，不用抽象的名詞，不用含糊不清的表達；責任到位，把產品質量和過程的“零缺陷”分解成目標，將責任落實到各個部門各個崗位，按計劃分步實施。
每一個員工都是責任主體，只有全體員工都掌握了零缺陷的思想，人人想方設法消除工作缺陷，才會有真正的零缺陷運動，管理者要賦能於員工；零缺陷意識，利用各種方式不斷地掃除員工心理障礙，從思想上認識到實現“零缺陷”有利於公司也有利於自己，改變做人做事的不良習慣。
一般認為“人總是要犯錯誤的”，所以對於工作中的缺點和出現不合格品持容忍態度，不少企業還設立事故率、次品率等，縱容人們的這種觀念。零缺陷管理拋棄“難免論”，認為人都有一種“求全”的基本慾望，希望不犯錯誤，把工作搞好；激勵機制，把實現“零缺陷”的績效與個人在公司組織中的地位和收入直接掛鉤，獎優罰劣；強化訓練，持續改進：透過學習、技能競賽等強化技能提高，確保實現過程“零缺陷”；人人堅持“不接收、不生成、不輸送”不合格品的原則；建立零缺陷質量文化,打造全員重視質量的氛圍；零缺陷既是一種質量控制方法，也是質量管理的一個工具。
三、實施零缺陷管理的步驟
做好零缺陷管理不容易，除了改變傳統之外，還需要員工的知識、技能、質量管理工具、統計知識、裝置設施等資源，在實施中往往不能堅持，這需要最高管理者的決心。實施零缺陷管理可採用以下步驟。
一是，建立推行零缺陷管理的組織。公司的最高管理者要親自參加，表明決心，做出表率；要任命相應的領導人，建立相應的制度；要教育和訓練員工。
二是，確定零缺陷管理的目標。確定零缺陷小組(或個人)在一定時期內所要達到的具體要求，包括確定目標專案、評價標準和目標值。
三是，進行績效評價。小組確定的目標是否達到，要由小組自己評議，為此應明確小組的職責與許可權。
四是，建立相應的溝通機制。鼓勵員工即時發聲，尤其當出現問題時，對於不屬於自己主觀因素造成的錯誤原因，如裝置、工具、圖紙等問題，應向上級指出錯誤的原因，提出建議，也可提出相關的改進方案。專案組要定期交流資訊。
四、零缺陷管理與ISO 9001、TQM（全面質量管理）、精益生產、六西格瑪管理之間的關係
企業的質量文化建設是和質量管理的工具和系統的應用聯絡在一起的，ISO 9001、TQM、精益生產、六西格瑪管理是現代企業常用的管控工具，理解並有效運用這些工具或體系，將有效的推動零缺陷管理。
ISO 9000族質量保證體系是企業質量管理的基礎，非常重要，是支援TQM、零缺陷管理及精益生產的基本條件。
TQM是在ISO 9000系列基礎上，對生產型企業的品質管理進一步深化與控制，從經營的角度，創造各部門的品質控制與改善，是零缺陷的基礎。
零缺陷不僅僅限於企業內部製造過程質量要求，對於其他管理工作、供應商亦應提出零缺陷工作標準，強調預防過程管理。
零缺陷生產管理模式是達到六西格瑪水平有效的質量管理方法之一。
精益生產是為了高效的管理，其思想是以市場為導向，進行拉動式生產而實行資源整合全面管理，包括最佳化生產工作流程，減少多餘的環節，推行零庫存，降低成本，目的是提高生產工作效率，減少浪費，提高工作質量，使資源得到充分有效的利用。它涉及企業內部更多精細化管理，是一項更深層次、更有效、更全面的管理，重點關注質量、成本、交付期、庫存、安全等，系統性的應用工具多達十幾個，包括價值流、連續流、看板管理、目視化、標準化等。零缺陷生產是實現精益生產的一種方法，同時還需借鑑精益管理的一些工具。
五、某企業實踐案例解析
零缺陷理論在具體應用時，要結合企業實際，從產品特性、工藝特點、員工素養、自動化水平等方面綜合考量，建立富有特色的零缺陷管理模式，筆者一再強調，引進先進的管理工具，千萬不要生搬硬套。某企業在實施精益生產和眾多質量管理工具的基礎上，建立了自己的零缺陷管理模式，主要做法如下。
首先，系統管理需要明確零缺陷是透過工具和系統的應用以建立一個可持續的系統，建立《零缺陷管理手冊》，內容包括最高管理者職責，零缺陷管理團隊及組織構架，職責分工，建立過程清單，歷史問題資料收集識別，目標設定，培訓支援，關鍵工位確認，幫助鏈清單（裝置需求、軟體等），每日錯誤和缺陷記錄和分析，幫助鏈稽核，解決問題的效率，指標檢查，目視化管理、標準化(SOP)等。
其次，管理工具應用需要藉助精益生產和質量管理等方面的工具，包括安燈管理、公共看板工具應用、問題解決方法報告、過程稽核、質量稽核、員工技能矩陣建設、培訓、質量管理五大工具中PFMEA（過程實效模式及後果分析）、MSA、SPC（統計過程控制）等，這些需要企業具備一定的管理素養。
再次是資料採集與統計分析，包括每日資料記錄（ SIR（客戶投訴率）/CAL（客戶品質保證）/FPY（一次合格率）和分析以及錯誤和缺陷控制，持續改進系統。
將以上這些整合在一起，系統性、制度性推進，零缺陷管理保持穩定執行，成為企業質量管控的一種方法、一套系統、一種工具。經過連續18個月零缺陷管理的實踐，該企業質量指標取得了明顯的改進，SIR下降了25%，CAL提升了20%，FPY提高10%。
另外，在一些企業推行的WCM(WORLD CLASS MANUFACTURING世界級工廠製造)系統中，“零缺陷”是作為工作目標和管理工具應用相互推動的。
在推行零缺陷管理過程中，避免急功近利，急於求成。改變傳統是非常困難的事情，需要耐心與毅力。可以從區域性（一個車間或者一個班組）試點，摸索成熟後不斷提煉總結，向全公司逐步推廣，這也是現代企業實現卓越運營所採取的過程管理的有效路徑，即方法—展開—學習加整合。