金屬企業公司的個人工作彙報
金屬企業公司的個人工作彙報
在學習、工作中，用到彙報的地方越來越多，彙報是將某個專案的工作情況和工作結果向領導進行彙報，說了那麼多，你會寫彙報嗎？以下是小編為大家整理的金屬企業公司的個人工作彙報，歡迎閱讀與收藏。
張眾風總經理：
我們認真學習了您推薦的《××鋼鐵公司鍊鐵技術進步》，結合我們20xx年3月份及20xx年8月份2次到××鍊鐵廠考察學習情況，特彙報如下：
1、關於“最佳化配料”
××認為：要合理應用低價原料，必須要事先對一些低價礦的燒結效能等進行分析和研究。而這些工作一般均在實驗室進行，即透過各種原料的冶金效能試驗，找出最佳冶金效能、最經濟成本的各種原料配比，用於指導燒結、高爐實際生產。現我們公司由於不具備各類礦石的冶金效能試驗手段，因此，燒結、高爐用料結構大多是是被動、粗放式的。以高爐用料為例，由於只知道原料的物理化學指標，當採購回來一批塊礦或球團礦時，開始只能是試著使用。如爐況順行，則對該礦使用比例提高一點；如影響爐況，則降低使用比例，嚴重時停止不用。因此，現在的高爐最佳化配料方面，均是經過長時間的高爐實際生產，以有利於爐況順行、低成本為原則，逐漸總結、摸索出來的用料結構。
2、關於“高鋁渣冶煉”
××提出了鎂鋁比概念（MgO/Al2O3），有借鑑之處。即透過調節二元鹼度，參考爐渣中Al2O3含量，調節燒結礦中MgO含量，控制鎂鋁比，保持爐渣四元鹼度在0.95～1.0左右。實際生產中，由於燒結礦中MgO含量提高有一定限制。因此，一般採用附加入熔劑的方法，如在高爐爐料中配入蛇紋石或白雲石等。從××鍊鐵廠實際生產看，該廠在20xx年3月份時，7#高爐爐渣中Al2O3含量高達19.45％，採用的是加入蛇紋石，用量由50kg/批增加到100kg/批（表4、5）。在20xx年8月份時，其9#高爐則採用的是加入120kg/批白雲石的做法（表6、7），而其當日爐渣中Al2O3含量並不太高。××14座高爐冶煉高鋁渣經驗：
第一階段，爐渣中Al2O3含量在18％以上時，控制二元鹼度在1.10～1.15之間，MgO含量控制在13.5％以上，鎂鋁比值控制在0.75以上；
第二階段：爐渣中Al2O3含量在17～18％時，控制二元鹼度在1.05～1.10之間，MgO含量控制在12％左右，鎂鋁比值控制在0.70～0.75；
第三階段：爐渣中Al2O3含量在16％左右時，控制二元鹼度在1.10～1.15之間，MgO含量控制在10％左右，鎂鋁比值控制在065～0.70；
其透過外加蛇紋石或白雲石用量的做法，達到控制合理鎂鋁比值範圍，降低高鋁渣粘度，增加其流動性的'做法，值得研究學習。安鋼高爐爐渣Al2O3含量也基本處於較高水平（表1）。其中，3#、4#高爐在20xx～20xx年一段時間裡，也由於原料中Al2O3含量高，爐渣中Al2O3含量也達到了17～19％，當時採用了在爐料中加入蛇紋石，提高渣中MgO含量的做法。
高鋁渣冶煉對爐內爐外的操作均帶來相當多的困難，因此，一般均要求原燃料中鋁含量越低越好，以達到降低爐渣中Al2O3含量目的。從表6看出，××8月1日9#高爐2爐爐渣中鋁含量均沒有超過15％。
安鋼高爐20xx年1～8月爐渣Al2O3、MgO含量平均值 表1
3、關於“多環布料”
表4～7××7#、9#高爐礦石批重為21～22t，礦石為4個布料環位，焦炭6個布料環位。我們6#、7#高爐礦石批重為25t，礦石、焦炭均為4個布料環位；3#、4#高爐礦石批重為16t，礦石為3個布料環位，焦炭為4個布料環位。從實際生產效果看，同樣保證了爐況順行，高爐各項技術經濟指標較好。
××高爐在多環布料技術研究的一些細節、精細化程度方面做得較好，並在環位選擇、圈數選擇、多環布料調劑原則等，提出了具體的量化概念，可操作性、指導性較強。其核心理念為在爐喉料面形成一個焦炭平臺和中心漏斗，建立布料模型，確定環位、圈數等。以9#高爐8月1日J46344243.52392362332布料分析，它的6個布料角度為46°44°43.5°39°36°33°。其中46°→44°→43.5°這幾個邊緣角位差較小＜2°，43.5°→39°→36°→33°角位差變大至3°以上，有利於形成邊緣平臺，中心漏斗。一般，布料模型的建立，大都以高爐開爐時料面測得的實際布料資料為準，然後對裝置提供的引數加以修正，最終找出適合高爐日常操作的經驗資料，指導高爐生產。而我們4座高爐開爐時，因各種原因，均沒有做過料面測試。因此，雖然也成功進行了多環布料、大料批實踐，但在細節、精確控制布料方面，需要進一步學習、探索。
4、關於“高風溫”
風溫是最經濟、最廉價的能源。高風溫在我們4座高爐上均得到了成功使用。3#、4#高爐日常風溫均在1150～1170℃左右，6#、7#高爐相對低一點，基本在1150℃左右。目前，影響風溫進一步提高的因素一是送風裝置不能長時間承受高風溫，時不時出現直吹管燒壞現象。二是，5#、6#高爐風溫顯示檢測裝置有時會出現“失真”現象，特別是高爐倒流休風后，由於灰塵擋住了紅外線探頭，致使不能正確顯示風溫。每次清理均相當費事，也影響了入爐風溫的進一步提高。
5、關於“提高煤比”
3#、4#高爐噴煤投產後，設計噴煤量9～11t/h，煤粉粒度要求－200目的大於85％以上。經過短時間努力，高爐噴煤能力很快達到了設計要求。但噴煤系統制粉能力不足，嚴重製約了高爐進一步大噴煤的需要。透過技術攻關，採用降低煤粉細度，將－200目的比例逐漸改為大於75％以上，最低時大於70％以上，成功解決了制粉能力不足的矛盾，將裝置能力發揮到極限。現高爐最大小時噴煤量可達12～13t。5#、6#高爐噴煤也達到了裝置的極限水平。
6、關於“提高頂壓”
3#、4#高爐投產時間較早，其設計理念、裝備水平等與6#、7#高爐均有差距，其頂壓目前在125kpa。5#、6#高爐頂壓日常保持在165kpa，與×× 600m3級高爐頂壓160kpa差不多。
7、關於“低矽冶煉”
目前，3#、4#高爐爐溫要求在0.40～0.60％，5#、6#高爐要求在0.30～0.50％。以8月份實際月平均爐溫為例，3#高爐為0.488％，4#高爐為0.515％，5#高爐為0.517％，6#高爐為0.528％。與××平均含矽量0.37％相比，有差距。
××能取得較低矽的成功經驗為一是狠抓原燃料管理，要求成分穩定，提高強度、改善粒級等，二是注重高爐內部管理。這些做法應該說與我們差不多。但其控制低矽冶煉的獨特之處，在於高爐熱制度控制手段的多樣性。他們的具體措施為：熱制度以控制鐵水顯熱為依據，日常調劑以控制鐵中含矽量為手段，保證鐵水物理溫度≥1480℃等。從我們二次考察時觀測到的他們7爐次鐵水看，物理熱均超過了1480℃。
關於鐵水物理熱，目前已被大多數高爐採用。即改變了以前單純依靠鐵水化學熱[Si]含量為依據的判斷爐溫標誌，增加鐵水物理熱判斷爐溫。物理熱相對化學熱，判斷爐溫更直接，更能較快判斷爐溫涼熱趨勢。同時，為低矽冶煉提供了可靠保證。比如，鐵水矽含量在0.20％時，如物理熱大於1480℃，則認為正常。寶鋼高爐鐵水矽含量長期控制在0.20％左右，其物理熱則要求＞1480℃，＞1450℃則為警戒溫度，要求採取措施提爐溫。又據《鍊鐵》介紹，安鋼高爐現在全部實現了主要以鐵水物理熱作為調劑、判斷爐溫的手段，化學熱矽含量為參考，其矽含量在0.30％左右。反之，如果矽含量在0.50％，如其物理熱低於1480℃，則意味著爐缸溫度不高，爐溫可能向涼。此時，單從矽含量判斷，有可能誤判爐溫趨勢，造成爐涼。
我們6座高爐由於缺乏鐵水物理熱判斷手段，限制了矽含量進一步降低。為了防止爐涼，高爐硬性規定：矽含量低於0.30％時，必須採取措施提爐溫。因此，為了進一步降低鐵水矽含量及焦比，建議適當時高爐增加物理熱檢測手段。
8、××二鍊鐵高爐實際生產指標
⑴以20xx年7月1～31日為例，二者主要技術經濟指標比較如下：
20xx年7月份安鋼高爐與××高爐主要指標數值 表2
注：裝料制度：JJ↓KK↓，礦石批重：22t，布料方式： K43341339336.53 ,J46344243.52392362332
①鐵水矽含量從平均0.5025％（7#爐）下降到平均0.3375％（9#爐），其低矽冶煉確實成績較大。9#高爐矽波動範圍在0.19～0.58％，由於其物理熱均＞1480℃，在矽低至0.19％時，也反映了爐缸溫度充沛、活躍。
②9#高爐平均入爐品位53.845％，較7#爐54.42％下降0.575％。我們看到，雖然9#爐鐵水矽含量降低了0.1650％，但由於原燃料質量進一步下降，致使其入爐乾焦比較7#爐反而增加了平均約28kg/t，燃料比增加了約28kg/t（未考慮焦炭質量變化影響）。需要說明的是，這2次考察期間，2座高爐均爐況順行，無裝置故障和休、減風情況出現。
③充分說明：在高爐裝置、操作技術相對穩定時，影響技術經濟指標值的主要決定因素還是原燃料質量。
9、小結
⑴××高爐的多環布料技術、高風溫使用、低矽冶煉等均值得我們認真學習。在高爐休風率方面，我們差距比較明顯，更要認真總結經驗，不斷改進，努力降低休風率。
⑵關於高爐原燃料方面，我們建議如下：
①應儘可能樹立以精料為基礎的高爐鍊鐵精料方針。
②公司在採購低品位、低價格的原料時，應考慮其合理的經濟品位值，努力使高爐穩定生產，發揮出裝置的最大潛能，創造出最好的經濟效益。
技術處
20xx-9-10