模具學習總結報告
模具學習總結報告
第一篇：模具學習總結報告
根據實習安排，與技術經理崔吉國一起學習瞭解了模具一期的生產情況。進入模具一期生產車間，首先接觸的是加工中心。加工中心主要包括工裝加工與模具加工，分為制一、制二、制四組，機器有44臺，品牌主要為DMC、DMU、沙迪克、Mazak、Johnford、阿其爾夏米爾、Carvo系列，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。
加工中心學習了一小時，瞭解了部分機器生產的產品及流程；進入鉗工車間後，首先映入眼簾的是一張張工作臺，經歌爾之翼及相關同事介紹，鉗工車間主要包括工裝鉗工與熱模鉗工，鉗工一般是模具生產的最後一道工序，負責模具毛邊及其他瑕疵的修正工作；放電車間是清一色的沙迪克機器，一共18臺，主要透過電能轉化熱能，腐蝕加工物，達到模具成型目的。
精加工車間主要包括線切、銑床、磨床、鑽床等。線切主要分為慢走絲與快走絲，一共14臺機器，有一臺油割13臺水割，機器品主要為蘇州三光與沙迪克系列，主要透過對工件進行脈衝火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用於加工各種形狀複雜和精密細小的工件。
學習過程中，瞭解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具製造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM程式設計、檔案控制等，模具製造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。試模階段則是根據客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。
在歌爾最先接觸的是模具方面的招聘，銑床、車床、磨床、EW、KEW方面
技工類人員的面試都接觸了一部分。在部門主管提問的時候，很多問題都搞不懂，機械類知識的水平還停留在初中階段。透過這次對模具一期的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，為以後招聘工作的順利開展打下了一定基礎。
第二篇：模具學習總結報告 2500字
根據學習安排，這兩天到模具部瞭解模具的生產過程。由於自己以前不是學這方面的專業，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。
從相關人員那裡得知，我們的的裝置每年大概能生產500套模具。首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4臺，分別是2臺群基CHV1020，一臺發那科T14IEE，1臺阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。
其次分別主要了解了線切、銑床、磨床、鑽床等其他裝置。共有12臺銑床、1臺大錐床、一臺小錐床、1臺車床、1臺鋸床、9臺火花機、2臺穿孔機、3臺線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為南京華嘉與臺灣旭正系列，主要透過對工件進行脈衝火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用於加工各種形狀複雜和精密細小的工件。
學習過程中，瞭解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具製造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM程式設計、檔案控制等，模具製造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具製造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。
注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分:有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。
成型部分：即是注塑成型模具組裝合模後直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、杆和鑲塊等。
合模導向部分 是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設定的'零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。
注塑產品推出部分：是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出杆、固定板、推板和墊塊等。
型芯抽出部分：注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脫模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。 模具體的加熱和冷卻部分 是指適應注塑產品注塑成型工藝溫度的控制系統，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用迴圈冷卻水管等。
注塑成型模具體支撐部分：是指為了模具體能正常工作的輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環和各種緊固螺釘等。
澆鑄融料道：是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分為主流道、分流道、襯套口(澆道)和冷料槽等幾部分。
排氣孔：是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對於大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設定排氣孔。
在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在於三板模的上背板及母板之間多了一塊脫料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離並從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優點是充型快,壓力小,補縮能力強,適用於粘度高,流動性差的塑膠,壓力損失少；缺點是封澆時間長,週期慢,內應力大對塑件影響大,難切除。 三板模優點是剪下,摩擦,降粘,便於充型,紋理清晰效率週期快,減少內應力,防止變形破裂,對製品影響少,易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小,壓力降低,對熱敏性塑膠易分解變色,縮孔,凹陷!
模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優點是易於使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對於更多型腔的系統，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑膠會超過注塑成型部分的總量。這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的迴圈時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優點是：縮短製件成型週期、節省塑膠原料、減少費品，提高產品質量 、消除後續工序，有利於生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數量少則可能體現不出其價格優勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。 澆口亦稱進料口,是連線分流道與型腔的熔體的通道.澆口的設計與位置的選擇恰當與否,直接關係到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點,常用的澆口可分為以下幾種形式。
(1)直接澆口：既是主流道澆口。 塑膠熔體由主流道的大端直接進入型腔,因兒具有流動阻力小,流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如進料處有較大的殘餘應力而導致塑件翹曲變形,由於澆口較大驅除澆口痕跡較困難,而且痕跡較大,影響美觀.所以這類澆口多用於注射成型大,中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。
(2) 中心澆口：當筒類或殼類塑件的底部中心或接近於中心部位有通孔時,內澆口就開設在該澆口處,同時中心設定分流錐,這種型別的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式,具有直接澆口的一系列優點,而克服了直接澆口易產生縮孔,變形等缺陷。
(3)側澆口：側澆口一般開設在分型面上,塑膠熔體從內側或外側充滿模具型腔,其截面形狀多為矩形(扁槽),改變澆口寬度與厚度可以調節熔體的剪下剪下速率及澆口的凍結時間.這類澆口可根據塑件的形狀特徵選擇其位置,加工和修整方便,因此它是應用較廣泛的.優點如下：由於澆口截面小,減小澆注系統的澆注系統塑膠的消耗量,去除澆口容易,痕跡不明顯.缺點：有熔接痕存在,注射壓力損失較大,使深型腔塑件的排氣不利。
(4)環行澆口：對型腔填充採用圓環形進料形式的澆口稱為環行澆口。特點進料均勻,圓周上各處流速大致相同,流動狀態好,型腔中的空氣容易排除,熔接痕可以避免。環行澆口主要用於成型圓筒型無底塑件,但是澆注系統耗料較多,澆口去除困難,澆口痕跡明顯。
本想按著學習任務的要求一一地進行學習，有很多問題工人師傅們描述的太過專業，自己不能很好地理解，回來後結合網上搜集的一些資料再進行了一些整理。
一天半的學習結束後，覺得自己對模具的認識還只是停留在水面的層次，第一次接觸這方面的知識，學習起來覺得稍微有點費勁，比如模具的結構，製作過程等。但這是一個從陌生到熟悉的必經過程，相信以後透過自己的不斷努力學習和工作的時常接觸，自己一定可以儘快變得專業起來。
透過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然瞭解的不是很透徹，但是為以後進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。