豐田生產方式讀後感4篇
豐田生產方式讀後感4篇
當賞讀完一本名著後，你有什麼體會呢？為此需要認真地寫一寫讀後感了。現在你是否對讀後感一籌莫展呢？下面是小編精心整理的豐田生產方式讀後感，歡迎閱讀與收藏。
豐田生產方式讀後感1
認真讀完<豐田生產方式>一書，基本瞭解了這一先進生產方式的基本理念及具體實施辦法，這套生產方式是日本著名企業豐田公司的大野耐一先生經過在豐田公司多年的實踐和創新總結出來的。而且，它已經被證實是一套先進的、高效的生產方式。
縱觀全書，也許我們能夠得出這樣一個結論:豐田生產方式的基本思想就是——杜絕浪費，資源的浪費、人力的浪費、效率的浪費、時刻的浪費?凡此種種。
經濟生產力發展到這天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多的選取，好比書中所說的:作為企業，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用。企業經營者要想在同行內獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。
浪費的危害書中都已經提到，輕則利潤減少，重則企業虧損甚至倒閉。在我們公司，其實浪費也超多存在:比如庫存積壓較多、超多的成品返修、超多的質量事故、超多的員工流失、裝置保養不善經常損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費是在公司客觀存在的。往小的地方說，如生產線周圍散落的螺釘、螺母、鋼球、以及其它各種小零件等等直觀的浪費等。如果我們能夠設法加以杜絕和消除，那麼我們的生產成本可能會大大降低。
從書中我們知道豐田生產方式的兩大支柱——準時化、自動化。準時化就是以市場為龍頭在適宜的時刻生產適宜的數量和高質量的產品。是在以拉動式生產為基礎，以平準化為條件下進行的；自動化是指在生產過程中，充分利用人員與裝置的有機配合，到達簡化生產，消除浪費的目的。
利用“自動化”與“準時化”兩大支柱來強有力的杜絕浪費，其作用體現了在生產方式的效率的提高。準時化:在透過流水作業裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數量，不多不少地送到生產線旁邊。而“看板”就成了實現準時化生產方式的手段。在這方面上能夠減少庫存上的浪費。“自動化”，不是單純的機械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機器，即當機器發生異常狀況就會停止運做，等到工作人員把異常排除之後才能重新啟動機器。在這過程中發現了生產中存在的弱點，要進一步對裝置進行徹底維修或保養。“目視化管理”是透過“自動化”就能實施了。這就杜絕了現場中過量製造的無效勞動，防止生產不合格品的產生，也讓企業更好的解決生產中的難題。
首先，對於工作的問題要時常問自己5個為什麼?它有助於我們查明事情因果關聯或者隱藏在背後的“真正原因”。根據對“準時化”和“自動化”的研究就能夠引匯出“均衡化”生產和“目視化管理”的生產手段。然後，徹底分析浪費。提高效率只有和降低成本結合起來才有好處。為此，就要以最少的人員(少人化)生產所需要的數量的產品為生產重心，再把每個操作以及相關組織聯絡起來，以分廠為整體進行提高。其實，目前我公司在分廠區域性實施的瓶頸工序現場產量公佈就是一種典型的“目視化管理”，如果能運用得當，往往能收到良好的效果，事實也正在證明這個道理。
另外，豐田生產方式也注重團隊合作的重要性。tps生產是按編組進行的。10個人或者15個人做一項工作，是需要每個人都發揮自己的作用去共同完成的。個性是流水作業，從單個零件直到組裝成一件產品，也是每個主角透過分工合作才能夠完成的。這時，團體協作就更顯重要了。彼此協作共同完成了幾件產品，比起一個人在這一流水作業中完成幾道工序或多打幾個螺釘重要得多。我們的整機產品裝配就是一個個性需要重視團隊合作的工作，要在規定的時刻內保質保量的完成整機的全部裝配檢測工作，沒有一個有效地團隊來保證，那將是不可能的任務。
豐田始終把浪費看做最大的敵人，把提高效率和降低成本緊密結合在一齊，不做無用功，只做有價值的產品。這就體現了豐田人精益求精的務實精神，為實現精益化生產打下堅實的執行基礎。
大家也都知道，我們公司其實也一向在要求提高產品質量、提升生產效率，降低生產成本。實際上三者是相互關聯的，品質提升了，一次合格率提高了，生產效率就提升了，返修報廢就減少了，成本自然就下降了，許許多多的這樣的改善積累起來，那麼我們的整體生產潛質也將會有一個質的提升。關鍵在於，我們怎樣找準切入點，在不斷的實踐和摸索中找到一個適合我們公司特點的無錫專件精益生產模式，這肯定是一項艱鉅的系統工程，需要公司上下共同謀劃，集眾人之智、之力才能逐步構成和完善。
豐田生產方式原意主要是針對生產一線，對於科室部門的工作，如何借鑑也是一個課題。仔細思考一下，你會發現它的許多思想、方法其實也同樣適用於科室部門的工作甚或是個人的工作。比如說，反覆問5個“為什麼”、團隊合作、挖掘潛力、減少浪費、行動勝於言行、觀念革新等等。因此，我們要發奮明白豐田生產方式的本質，將其靈活的運用到不一樣的工作當中去，最終構成屬於自己的一套“豐田生產方式”，為個人也為企業創造更多更好的價值。
杜絕浪費是豐田生產方式理論的一個落腳點，就讓我們大家一齊從今時今日做起、從自身做起——杜絕浪費，這是我們的唯一正確選取，唯有如此，你才不會最終浪費自己的生命價值!
豐田生產方式讀後感2
《豐田生產方式》由中國鐵道出版社出版，原豐田汽車工業公司副社長大野耐一著作，全書共145頁。全書系統講述了豐田生產方式發展與起源過程，涵蓋其準時化、自動化、看板方式、標準作業、精益化等生產管理的各種理念，堪稱是表達豐田核心競爭力之名著，也是生產管理的標杆。豐田生產方式（TPS）其實就是為實現企業對員工、社會和產品負責的目的，以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續改善的基礎上，採用準時化與自主化方式與方法，追求製造產品合理性的一種生產方式。通讀全書後，我就以下幾點談談自己的認知。
反覆問5個“為什麼”是豐田式科學態度的基本精神，也是豐田生產方式產生的基礎。透過連續問5個為什麼，能夠查明事情的因果關聯或者隱藏在背後的真正的原因。然而在我們的工作現場，當一臺機器不轉動了，可能就只會想到換上保險絲或換上油泵軸，沒有進一步深入查明它損壞的真正原因，幾個月後還會發生同樣的故障。就生產現場而言，當然要重視資料，當更要重視事實，一旦發生問題，如果原因追查不徹底，解決辦法也就不會奏效。工作中我們缺乏的正是這種“打破沙鍋問到底”的精神，比如一等品率，為什麼只有95。8%，正因重量過大絲卷比較多。為什麼重量過大比較多？正因絲捲上油過多。為什麼會上油過多？正因假捻器氣圈過長。為什麼氣圈過長？正因仿杜邦夾子（假捻器）出現故障。為什麼會出現故障？正因導絲器內纏有廢絲。透過這一系列的自問自答，當下次遇到同樣的問題時就能夠直接檢視導絲器內是否纏有廢絲。只有透過反覆問5個為什麼，追根究底，我們才能查明問題的原因，瞭解問題的本質，找到真正的解決方法。
在經濟高速度增長時代，透過增加產量來降低成本並不困難，但是，在經濟低速增長的這天，不管採取什麼形式，降低成本則並非易事。作為企業，成本+利潤=價格的定價方式早已不能適用，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費，豐田生產方式的基本思想就是徹底杜絕浪費。過多、過早製造會造成浪費，不必要的庫存會導致浪費，質量問題會帶來浪費，生產線上等待也會構成浪費，物件搬運造成浪費，加工造成浪費，剩餘動作造成浪費……究竟什麼是生產現場中的浪費呢？作者認為是指生產上只能增加成本的各種因素。例如過多的人員，過多的庫存，過多的裝置等都會產生驚人的浪費，增加企業的成本。象分級包裝所用的包裝輔料都是暫時存放在車間內的，比如紙板，廠家將紙板運到車間，由老人卸下來放在車間，等分級員需要的時候再由她們自己去取用。再如一個成品包，先有打包工搬上推車卸下來放在車間，待次日搬上推車再拉往倉庫卸包，這種二次搬運就是浪費。是否能夠思考直接入庫呢？（先前也試執行過，但最終未能得以推行）
我們要充分認識到浪費的危害性，重視浪費的問題，在生產過程中才會處處以杜絕浪費為目的最佳化生產方式。我們不能忽視因無效勞動和浪費而造成的成本增加的部分，象前段時刻的翻箱（土耳其紙箱換正常箱）就是一種浪費，還有物檢檢測後指標不合格而造成返工的。我們該如何避免這些浪費現象呢？我認為就應要按需求量進行合理生產，後一道工序為前一道工序做準備。象物檢取樣後的絲卷指標檢測結果，是否就應在分級員檢驗絲卷前就做出來呢？
如何減少生產過程中的浪費呢？可透過看板管理來實現。“看板”是豐田生產方式所運用的手段，也是豐田生產方式的執行工具。所謂看板管理就是指在同一道工序或者前後工序之間進行物流或資訊流的傳播。豐田生產方式是一種拉動式的管理方式，它需要透過資訊流向上一道工序傳遞資訊，這種傳遞資訊的載體就是看板。看板最初是豐田汽車公司於20世紀50年代從超級市場的執行機制中得到的啟示，作為一種生產、運送指令的傳遞工具而被創造出來的，運用於生產之中。在豐田公司，生產管理部根據市場預測及訂貨而制定生產指令下達總裝配線，各道前工序的生產都根據看板來進行。這相當於生產工作指令單，如我們當天計劃生產的產量，聚合需要消耗多少油劑、紡絲需要消耗多少紙管、包裝需要多少紙箱等等。使用看板能夠促進工作改善，防止過量生產與過量運送，對生產現場進行目視管理。如聚合與紡絲等生產部門間就可進行工序間看板方法。目前在我們公司執行的是ERP系統，每一道工序間進行聯網，指令的下達、工序間的資訊溝通都透過電腦來完成。瞭解看板管理後，我覺得ERP系統也是建立在看板管理的基礎上的，而看板方式更具實用性，它能讓生產線上的相關人員參與進來，適量生產，防止過量生產引起新的浪費。
透過《豐田生產方式》一書，我們能夠認識到豐田生產方式倡導的是以徹底杜絕浪費的思想為基礎，追求汽車的合理性而產生的生產方式，豐田生產方式的核心理唸的關鍵詞就是“徹底杜絕浪費”與“合理性生產”。豐田生產方式是一種生產管理理念，我們在學習豐田方式時要以杜絕浪費為根本出發點，結合自己現場的實際狀況去靈活應用。我們就應在學習的基礎上明白其精神實質，一切從實際出發，改善工作現場，做到高效節約，創造出一套屬於華峰人的生產方式。
豐田生產方式讀後感3
談到豐田生產方式，不能忘記野耐一這個人，正是正因他在豐田汽車公司幾十年的辛勤探索下，才創造了一個全新的生產方式，即豐田生產方式，它超越了19世紀前的歐洲單件生產方式和20世紀初的福特大批次生產方式，倡導以多品種、小批次的生產方式，這種生產方式為二戰之後的日本低迷的經濟環境起到了空前絕後的作用，個性是上世紀70年代石油危機下，全球汽車產業面臨著前所未有的挑戰，一向擅長以豪華霸氣的姿態自居的美國汽車產業面臨著日本汽車產業的威脅，其中最具有代表日本企業精神的豐田汽車公司以低成本高質量的優勢，逐步蠶食了美國小型汽車市場，經過半個多世紀的激勵競爭，於20xx年首次代替美國通用汽車，成為世界上產量最大的汽車公司。
關於豐田生產方式，大家也許很熟悉，但是它的創始人卻存在極大的爭議，一說是新鄉重夫，另一種說法則是被大家稱之為“穿著工裝的聖賢”的大野耐一。到底是誰?在這個問題實際上沒有多大的好處，無非就是發明專利的歸屬爭奪吧!實際上，學界一向認為大野耐一就應是豐田生產方式的創始人，正因他是最先使用“豐田生產方式”這一管理術語的人，他的代表作《豐田生產方式》也是被稱為研究豐田生產方式的第一著作。
在本書的.第一章《從需要出發》，大野耐一認為是1973年秋全球經濟面臨石油危機的衝擊對豐田生產方式的推廣有很大的影響，正因在此之前美國大批次小品種生產方式一向佔據世界領先地位，日本要超越美國還不到時候，但是全球石油危機帶給了這個機遇，這是正因，在全球石油衝擊下，日本、美國告別了過去的高速度增長時代，接連下來的經濟低增長時代，此時一味模仿美國大批次生產方式已經不切合實際。
為什麼豐田生產方式能夠超越傳統的大批次生產方式呢?作者認為，在經濟低增長時代，規模經濟產生的單位生產成本優勢不再，消費者對產品的個性化需求也比以前更加強烈，此時應當實行小批次多品種的生產方式，但是這種方式如果還按照傳統的生產方式，則不會減少成本，反而會提高產品價格，因此就涉及到技術改良的問題。從1947年，大野耐一擔任豐田汽車總公司第二機械製造廠廠長開始，他就有了關於看板方式的探索，隨著職位的升遷，看板方式逐步在總公司和協作廠之間得到了實施，到了1982年，應用看板方式的協作廠已經到達98%，如今，日本的大多數製造業工廠都基本實施了看板方式。
豐田生產方式的基本思想是“徹底杜絕無效勞動和浪費”，也就是說豐田生產方式的最終目的是透過降低成本提高效益，因此要想實現利潤，則務必降低成本，而要想降低成本，則務必杜絕無效勞動和浪費。這就是豐田生產方式的一箇中心，即徹底杜絕無效勞動和浪費，與之相配備的兩個基本支柱是準時化和自動化，除此以外，還有實施豐田生產方式的基礎：持續改善，這些就構成了豐田生產方式的基本框架。簡短簽名
為了徹底杜絕無效勞動和浪費，大野耐一認為有兩個方向作為依據，一個是，要想提高效率只有同時降低成本才有好處，務必以更少的資源生產出必要的物品，另一個就是，提高勞動生產效率，要求操作人員務必以生產線為中心的整個工廠著想，分別各自地在自己的階段提高效率，使整個生產體系取得整體性地改善。要想徹底杜絕無效勞動和浪費，需要對產生無效勞動和浪費的現象逐一分析。大野耐一認為，製造無效勞動和浪費的現象有以下7種，即(1)過量製造的無效勞動;(2)等活的時刻浪費;(3)運送的無效勞動;(4)加工本身的無效勞動和浪費;(5)庫存的浪費;(6)動作的無效勞動;(7)製造次品的無效勞動和浪費。
大野耐一在《豐田生產方式的宗譜》一章中，個性說了豐田公司兩位歷任社長對豐田生產方式最初的原始設想，是他們的推薦為大野耐一帶給了創新的源泉，才得以讓豐田生產方式得以產生。上文中已經提到過，豐田生產方式的兩大支柱是“準時化”和“自動化”，這兩大支柱的最初發明者是豐田喜一郎及其他的父親豐田佐吉。
豐田喜一郎曾對豐田英二說過“在汽車製造這種綜合性工業中，對汽車裝配作業來說，最好是準時地將各種零部件集中在裝配線旁”。大野耐一抓住了“準時性”這個關鍵詞，在他的幻想下，是否存在這樣一種生產方式：將所需要的物品，在需要的時刻內，按需要的量送到裝配線旁的生產方式，這樣能夠大幅度地減少庫存。贊助商致辭
1920年，豐田佐吉在美國，他看到了劃時代性發明的“諾斯羅普式”和“理想式”自動紡織機，和自己發明的自動紡織機相比，並不具有優勢，這是正因“豐田式自動紡織機”內裝置了能夠識別故障的裝置，能夠在發生故障的狀況下停止下來。大野耐一將這種方式運用於豐田公司，產生了“自動化”的管理理念，但大野耐一所說的“自動化”不是普通的“自動化”，而是帶著人的“自動化”。
《豐田生產方式》一書的出版具有劃時代的好處，無論對於豐田公司本身，還是對全球汽車產業界而言，它將大批次生產方式轉向了豐田生產方式，而後又被美國管理學者重視，開創性地提出了“精益生產方式”的新概念，為推廣豐田生產方式的實施起到了空前絕後的貢獻。
豐田生產方式讀後感4
認真讀完《豐田生產方式》一書，基本瞭解了這一先進生產方式的基本理念及具體實施辦法，這套生產方式是日本著名企業豐田公司的大野耐一先生經過在豐田公司多年的實踐和創新總結出來的。而且，它已經被證實是一套先進的、高效的生產方式。
縱觀全書，也許我們可以得出這樣一個結論：豐田生產方式的基本思想就是——杜絕浪費，資源的浪費、人力的浪費、效率的浪費、時間的浪費？凡此種種。
經濟生產力發展到今天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多的選擇，好比書中所說的：作為企業，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用。企業經營者要想在同行內獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。
浪費的危害書中都已經提到，輕則利潤減少，重則企業虧損甚至倒閉。在我們公司，其實浪費也大量存在：比如庫存積壓較多、大量的成品返修、大量的質量事故、大量的員工流失、裝置保養不善經常損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費是在公司客觀存在的。往小的地方說，如生產線周圍散落的螺釘、螺母、鋼球、以及其它各種小零件等等直觀的浪費等。如果我們能夠設法加以杜絕和消除，那麼我們的生產成本可能會大大降低。
從書中我們知道豐田生產方式的兩大支柱——準時化、自動化。準時化就是以市場為龍頭在合適的時間生產合適的數量和高質量的產品。是在以拉動式生產為基礎，以平準化為條件下進行的；自動化是指在生產過程中，充分利用人員與裝置的有機配合，達到簡化生產，消除浪費的目的。
利用“自動化”與“準時化”兩大支柱來強有力的杜絕浪費，其作用體現了在生產方式的效率的提高。準時化：在透過流水作業裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數量，不多不少地送到生產線旁邊。而“看板”就成了實現準時化生產方式的手段。在這方面上可以減少庫存上的浪費。“自動化”，不是單純的機械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機器，即當機器發生異常情況就會停止運做，等到工作人員把異常排除之後才能重新啟動機器。在這過程中發現了生產中存在的弱點，要進一步對裝置進行徹底維修或保養。“目視化管理”是透過“自動化”就能實施了。這就杜絕了現場中過量製造的無效勞動，防止生產不合格品的產生，也讓企業更好的解決生產中的難題。
首先，對於工作的問題要時常問自己5個為什麼？它有助於我們查明事情因果關係或者隱藏在背後的“真正原因”。根據對“準時化”和“自動化”的研究就能夠引匯出“均衡化”生產和“目視化管理”的生產手段。然後，徹底分析浪費。提高效率只有和降低成本結合起來才有意義。為此，就要以最少的人員（少人化）生產所需要的數量的產品為生產重心，再把每個操作以及相關組織聯絡起來，以分廠為整體進行提高。其實，目前我公司在分廠區域性實施的瓶頸工序現場產量公佈就是一種典型的“目視化管理”，如果能運用得當，往往能收到良好的效果，事實也正在證明這個道理。
另外，豐田生產方式也注重團隊合作的重要性。TPS生產是按編組進行的。10個人或者15個人做一項工作，是需要每個人都發揮自己的作用去共同完成的。特別是流水作業，從單個零件直到組裝成一件產品，也是每個角色透過分工合作才可以完成的。這時，團體協作就更顯重要了。彼此協作共同完成了幾件產品，比起一個人在這一流水作業中完成幾道工序或多打幾個螺釘重要得多。我們的整機產品裝配就是一個特別需要重視團隊合作的工作，要在規定的時間內保質保量的完成整機的全部裝配檢測工作，沒有一個有效地團隊來保證，那將是不可能的任務。
豐田始終把浪費看做最大的敵人，把提高效率和降低成本緊密結合在一起，不做無用功，只做有價值的產品。這就體現了豐田人精益求精的務實精神，為實現精益化生產打下堅實的執行基礎。
大家也都知道，我們公司其實也一直在要求提高產品質量、提升生產效率，降低生產成本。實際上三者是相互關聯的，品質提升了，一次合格率提高了，生產效率就提升了，返修報廢就減少了，成本自然就下降了，許許多多的這樣的改善積累起來，那麼我們的整體生產能力也將會有一個質的提升。關鍵在於，我們怎樣找準切入點，在不斷的實踐和摸索中找到一個適合我們公司特點的無錫專件精益生產模式，這肯定是一項艱鉅的系統工程，需要公司上下共同謀劃，集眾人之智、之力才能逐步形成和完善。
豐田生產方式原意主要是針對生產一線，對於科室部門的工作，如何借鑑也是一個課題。仔細思考一下，你會發現它的許多思想、方法其實也同樣適用於科室部門的工作甚或是個人的工作。比如說，反覆問5個“為什麼”、團隊合作、挖掘潛力、減少浪費、行動勝於言行、觀念革新等等。因此，我們要努力理解豐田生產方式的本質，將其靈活的運用到不同的工作當中去，最終形成屬於自己的一套“豐田生產方式”，為個人也為企業創造更多更好的價值。
杜絕浪費是豐田生產方式理論的一個落腳點，就讓我們大家一起從今時今日做起、從自身做起——杜絕浪費，這是我們的唯一正確選擇，唯有如此，你才不會最終浪費自己的生命價值！