2022車間生產主管年終工作總結範文
2022車間生產主管年終工作總結範文
總結是指社會團體、企業單位和個人對某一階段的學習、工作或其完成情況加以回顧和分析，得出教訓和一些規律性認識的一種書面材料，他能夠提升我們的書面表達能力，不如靜下心來好好寫寫總結吧。但是總結有什麼要求呢？下面是小編整理的2022車間生產主管年終工作總結範文，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
2022車間生產主管年終工作總結範文1
一年來，我在車間主任的直接領導下，團結本車間人員，超額地完成了廠交給我們的生產任務，我還注重業務知識培訓，利用課餘時間給自己充電，努力使自己成為一個精通業務，工作能力出色的好工人。
一、積極配合車間主任做好裝置管理工作
裝置是生產的命脈之一，只有裝置正常了才能順暢的生產。碎礦車間的裝置管理突破了傳統的模式，把裝置管理工作落到每位員工的頭上，讓每位員工都切身投入到裝置管理的工作中，其中在機修班與操作班間設立相互監督制度，並把相應的權利下放給每位員工，使裝置管理體制全面化，而且明確了裝置管理獎懲制度。還把車間裝置進行包機制管理，形成了責任明確的裝置管理形式。在xx年的裝置管理中我積極配合主管裝置的車間主任，在春節檢修中完成了圓振篩下5號皮帶兩個大漏斗的廢篩網鋪襯，以及粗碎，1號皮帶，3號皮帶6號皮帶進料漏斗的耐磨板鋪襯，讓漏斗的磨損週期從原來的半年延長到一年半，大大減少了漏斗的檢修量。將磨損嚴重的4號皮零二七帶和7號皮帶進行了更換，為正常生產奠定了基礎，同時改造了顎式破碎機的機座，解決了顎式破碎機地腳螺絲易斷的問題。在正常生產期間車間利用停機時間用電磁除鐵器替換了原來的永磁除鐵器，而且更改了安裝方式，杜絕了一號皮帶，四號皮帶被廢鐵劃破的事故，大大延長了兩條皮帶的使用壽命。
同時利用停機時間將磨損嚴重的2號皮帶進行了更換，對2號圓振篩受損軸承進行了更換。進入10月，碎礦車間積極響應領導安排，利用電不正常停機時間，對到了磨損週期的3號，5號，6號皮帶進行了更換，對車間所有皮帶的拖輪進行了加油維護，並配合電工對車間電機進行了維護保養，而且對中細碎兩個下料漏斗進行了鋪襯等，為明年的正常生產奠定了堅實的基礎。總的來說碎礦車間xx年的裝置管理工作取得了很好的成績，車間按時按質按量完成了上級領導安排的各項檢修任務，及時把握好了各臺破碎機的襯板磨損週期，圓振篩的篩網磨損週期，有效利用了每月的停機檢修時間，車間無非計劃停機事故，無重大裝置事故。
二、但取得成績的同時，碎礦車間的裝置管理工作還存在很大的不足
1、執行力還不夠。
2、機修班與生產班之間裝置管理的互動還不夠。
3、車間裝置知識培訓還不夠。
4、細碎機上架體發熱，環氧樹脂開裂的根本故障還未找到，故障還是時有發生。標準化建設有成效。
xx年一選廠的標準化建設搞得熱火朝天，我們碎礦車間也不列外，積極響應了標準化建設的熱潮，主管標準化建設的我開始從現場標準抓起，嚴格班組交接班制度，要求生產班組要做到裝置無灰塵，欄杆無灰塵，門窗無灰塵，消防器材上無灰塵。車間還組織成立了標準化檢查小組，標準化檢查小組堅持每週四早上對車間清潔衛生，安全隱患，和裝置進行檢查並對檢查出的問題進行及時整改。
車間全年都堅零二七持利用停機時間沖洗車間，保持車間的乾淨明亮。車間把材料，備品備件的堆放工作分給機修班，要求其材料分類，整齊擺放。車間以一平、二淨、三清、四好、五無、三好、三有、兩暢通、一明亮為目標，努力把現場標準化做得更好。自己對管理的標準化也絲毫不敢懈怠，班組選拔人才嚴格以任人唯賢，以德為先的原則，工資分配嚴格按照預算化管理分配，嚴格遵循多勞多得分配製度。堅持每週三召開車間排程室，及時傳達厂部的排程會議精神。嚴格要求各班組員工熟背安全職責，操作規程，二十項班組管理制度，應知應會等安全知識，嚴格填寫好班組臺賬，車間班組都通過了車間，厂部，公司的安全標準化驗收。
結合車間的實際情況，碎礦車間在車間標準化建設中做了很多努力，架設車間衛生沖洗管xx餘米，架設噴霧水管xx餘米，安裝除塵及綠化噴頭xx個，車間裝置色彩恢復約xx平方米，欄杆色彩恢復約xx米。在x號皮帶，粗碎房處修復破損水泥地皮共計xx平方米，在x號皮帶外澆灌花臺，共建設綠化草坪xx平米。製作了中細碎電機蓋板平臺，粉礦倉焊接了擋礦板，x號皮帶尾輪製作電纜線橋架蓋板。車間對x號x號尾輪以及圓振篩進行了密封除塵改造，並取得了一定的效果等等，標準化建設是一個長期的攻堅戰，我們做了很多努力，也取得了一定的成績，但碎礦車間的標準化還有很大的建設空間，與公司的要求還存在很大的差距，而且碎礦車間的灰塵還未徹底除盡，冬天一來，車間內水管就要結冰，沖洗衛生，噴霧除塵工作基本要停滯，碎礦車間的標準化建設還面臨這嚴峻的考應，但我始終相信越嚴峻的考應越能鍛鍊我們自身的能力，只要碎礦車間上下一心，團結一致每個人都開動腦筋，出謀劃策，再加上各級領導的鼎力支援，碎礦車間的標準化建設會越來越好。
2022車間生產主管年終工作總結範文2
科右中旗公司20xx年3月1日員工返廠至今半年已過，經過嚴寒、高溫、大風、和多雨，從春檢到執行，人員雖有流失，骨幹穩定，生產有進步，但缺點也很突出。
一、生產：
1、水泥產量計劃9.3萬噸，完成8.57萬噸，佔年計劃24.51，沒有完成任務;水泥綜合電耗計劃34.70度/噸，實際完成36.85度/噸;水泥綜合臺時計劃113噸/小時，實際完成103.8噸/小時。過程控制指標合格率從不足50%提高到90%以上。原因：
a、潮溼物料使用比例大(9%~15%)，影響磨機穩定，透過改造和實踐，小於10%時沒有影響(物料總水分在1.5左右，摺合到輥壓機水分2.0左右)。
b、水泥生產從只關注產量轉變為開始關注質量。
c、因鋼倉修復中不能過多儲存成品，造成磨機啟啟停停的現像。
d、人員操作水平有限經驗不足。
e、對生產的細節預估不足。
2、水泥包機臺時計劃77.97噸/小時，實際完成183.47噸/小時，274.24噸/小時沒有完成預算。水泥包裝綜合電耗計劃3.77度/噸，實際完成3.59度/噸。水泥輸出計劃8.6萬噸，實際完成7.14萬噸。原因：
a、包裝班組和外包公司逐漸協調、熟練。
b、包機除錯同時執行時間較短，包機分品種，減少清洗裝置造成的浪費。
e、包裝系統投入精力不足。
二、生產情況：
科右中旗生產部20xx年3月1日進入春檢，為保障春檢的安全和質量制定了檢修單制度、中控檢修記錄、電氣工作票制度等。總計完成春檢專案51項，技改6項，小改小革近40項。完成後，粉磨系統跑冒滴漏現象得以較大改觀，也是5月以後人員短缺能夠維持生產的保障。技改專案中v選引入熱風專案實施後，確確實實提高了潮溼物料的使用比例，配合入磨斜槽的角度提高，潮溼物料參加比例最高達16%，磨機都能夠執行。進入4月執行，為提產降耗，多次試驗供配料能力，找出合適的上料速度，提高工作效率減小空耗。
20xx年試生產，因裝置不完善、員工操作不熟練、專案施工缺陷等因素，現場雜亂，包裝車間、成品庫下、地坑裡跑冒的水泥和施工雜物凌亂不堪，20xx年4月春檢結束後利用生產間隙對現場進行平整和清理。先後從包裝車間、成品庫下清理出水泥70多噸，因人員缺少，鬥提地坑沒能及時處理，也是日後的重大隱患。
為發動員工的主觀能動性，開展小改小革，並對有一定成效的改造給予經濟獎勵。其中大到增加50多個潤滑點、10多個氣動插板改造、dcs程式修改、乾燥機改造、磨頭負壓引入dcs、空壓機引入dcs、迴圈水加助力泵保障4樓裝置冷卻等，小到裝車機手柄、水井引入dcs、助磨劑罐倒料泵和液位引入dcs、樓梯坡度改造、樓梯口防碰頭改造、皮帶秤下料口改造等等，小而實用，充分地發動了員工的積極性，也為後期的生產提供了便利條件和有力地保障。
20xx年啟動生產後人員流動性大，本地人員招聘較難，曾有應聘10人有意向者只有2人，次日打電話無一人回覆。因人員短缺，主管級人員與員工一同負擔起檢修工作。整個執行班最少時崗位人員只有9人，兩班兩倒，上12小時休12小時。鑑於實際情況，採取以20xx年的老員工帶新員工，以鼓勵為主，所謂的老員工也基本沒什麼工作經驗。巡檢制度建立緩慢，至6月底，巡檢制度基本建立。
三、不足：
1、員工缺少培訓，科右中旗員工20xx年入廠，基本沒有工作經驗，加之缺少培訓，形成惡性迴圈。員工在實踐工作過程中，操作流程十分熟悉，但是基本的電氣和機械技能基本沒有。更有甚者，閥門開關、螺絲正反扣、電機正反轉都不知道，更不用說工具的正確使用方式，體現在中控十分明顯，系統操作方法與原理很容易聽懂，但裝置實物有一些還不認識。
2、主觀管理意識淡薄，從日常工作的管理到規章制度的建立比較緩慢，都體現了生產部的這個缺點。上述員工缺少培訓，也是體現之一，包括7月份的影響輸出的重大事故，都是主觀不努力。因6月30停磨，7月1日開始接二連三的搶修，將粉磨系統應該檢修的人員抽出搶修，導致磨機系統失查，7月8日不能啟磨，啟動後也因物料掛壁阻塞故障不斷。等、靠、要，付出了慘痛的教訓後悔之晚矣。
3、前期針對粉磨系統下了功夫和力氣，對包裝系統力量不足，進入輸出旺季後小事故多發，嚴重影響輸出。
四、後半年工作計劃：
1、完善培訓，利用定檢時間，有針對性的對崗位進行培訓後再進行檢修，利用檢修，強化培訓。
2、靈活管理，落實勞動競賽，完善巡檢制度，鼓勵小改小革，立足生產成本意識，強化以人為本，發揮主觀能動性。
3、利用瀋陽公司人員支援的大好時機，加強包裝系統的裝置和管理完善，將工作重心後移。
2022車間生產主管年終工作總結範文3
首先感謝領導給我接觸企業和到車間一線鍛鍊實踐的機會。在這半個多月的時間裡，一方面，我積極做好本職工作，注重方法技巧，提高工作效率，並主動為處（配供處）裡做一些力所能及的事情。另一方面，我充分利用閒暇和下班時間，到車間生產線觀察學習，並積極主動向工人師傅及各部門人員請教交流，經過努力，對企業有了一些初步的瞭解。
長安客車以“適用、節約、可靠”為品牌核心價值，精確定位，滿足市場差異，致力於客戶價值最大化，雖在金融危機大的經濟背景下，卻能迎來了一比又一比訂單，企業效益蒸蒸日上，可以說正處在一個快速發展和騰飛的時期，無疑，這離不開公司各級領導智慧的戰略指導和有效的協調管理。
金無足赤，相信每一個成功的企業都是在不斷的改進中慢慢發展狀大的。在與企業接觸的這段時間裡，也發現了企業中一些小的問題，以下是我的一些拙見，願向領導請教和交流。
一、關於“6S管理”
“6S管理”是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其工作的落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。以下兩張照片對比了小車總裝車間和客車總裝車間的作業現場，顯然在現場物質的.、.頓環節，我們做的還有差距。
瞭解到咱們企業也在執行“6S管理”，而且對其也比較重視。但實際上這一思想從中層到基層並沒有得到很好的貫徹。儘管每次例會都會提一下“6S”，但不夠明確，沒能形成具體的實施執行方案。“6S管理”需要在日常的工作去實際的執行和監督，不應只是空頭口號。另外，職員對這方面的培訓也有些不重視不積極，私下裡向幾個一線職工作過了解，他們對“6S”的含義和作用並不很.，何談去實踐應用。
建議：各部門根據自身工作特點制定具體的“6S管理”實施方案和細則，並對實際執行情況的進行監督、通報、激勵。
二、關於物資、購接收環節
物資的購接收和供應，關係到生產計劃能否順利完成，同時也是企業同外界交流產生貿易、合作的重要視窗環節。這一環節工作和管理的質量，直接影響著企業形象的建立。
案例：丹東某廠於8月13號下午三點左右送到廠一批異型鋼管，物料入.約需2小時，種種原因，直到14號上午11時許才卸了貨，讓供貨商長時間等待，造成不積極的影響。
建議：加強同供應商的協調和溝通，以服務的態度對待同外界交流的視窗，避免來貨置之不.的現象，人人多盡一份責，維護企業.體的形象和榮譽。
三、關於物料配送環節
這裡發現存在送收交接環節不暢和物料損壞丟失的問題。
配供處人員送物料到總裝車間後，或因包裝或因數量等常遭到拒收，交接環節欠協調。
物料配件記錄保管不清晰，存在丟失和損壞現象，物料上生產線後，發現後視鏡、汽車玻璃等配件損壞或有質量問題的不少，一則可能延誤生產，二則造成不必要的損失。
建議：
1、做好交接環節溝通協調，明確職責，和諧交流，保障供應順暢。
2、做好“6S管理”，保證物料擺放.齊，物資區清掃乾淨，以防止丟失和損壞。
3、加強物資進廠檢驗，入廠檢驗，減少損失，堅決杜絕問題物資上線，延誤生產。
四、關於員工管理及績效考核
班前班後做講評總結。企業要搞好，需要一個有組織、有紀律、有創新的團隊，每個部門，每個班組則是組成.個團隊的脊樑。每天講評和總計，一方面，可以及時糾正偏差，總結不足，做好計劃，及時發現問題及時處理，有效的控制生產。另一方面，可以很好的傳達公司理念，規範紀律，是建立企業文化，形成積極向上的工作氛圍的有效途徑。在這一點上，企業做的還不是很到位，大多車間部門對班前後的講評不夠重視，甚至根本就沒做。相比之下，小車生產車間每天的班組車間講評做的很規範。
車間生產線上，各個工位上工作任務量的劃分也許有待調.。在總裝車間，經常發現有的工位上工人總是很忙碌，有的工位上工人卻時常很清閒，造成生產能力的損失。職工工作不積極，有“磨洋工”的現象。
建議：
1、重視班前班後的講評，形成規範積極的工作氛圍。
2、合調和平衡各工位任務量，最大限度的利用人力資源。
3、加強績效考核，工資透明化，和產量質量掛鉤，加大獎懲力度。
五、關於工作現場的地面區域標識問題
一般說來，“綠色”表示安全，“紅色”表示危險，“黃色”表示警示。可是，在我們的總裝車間地面各區域的`顏色劃分，有些耐人尋味。比如，匯流排車間內正對著2號門和4號門的兩個主要安全通道地面塗得是紅色漆，其他通道、工作區和物品擺放區均是用的綠色漆。雖然各區域之間用黃色線隔著，但總體來說，顯得很不規範。去過焊裝和塗裝車間，也存在類似情況的，走在紅色的通道上，多少總有些不安全的感覺。
建議：規範地面區域劃分標識，合.規劃工作區域，為員工創造嚴肅、.潔、安全的工作環境。（可以利用節假日，將各車間地面按照標準重新塗刷）
六、關於基層操作動作標準化
“沒有規矩不成方圓”，只有多用標準來衡量，才能更好的考核和指導我們的工作。對於生產一線的具體操作工作來說，標準化工作可以直接利用和體現。
以拆卸“YC6J180-20玉柴出口用內噴發動機”木箱為例：
拆卸過程大體分為四個步驟：
1、拆卸頂蓋——約3min；
2、撬開箱體上部四個固定金屬角板、開啟前後擋板——約5.5min；
3、撬開箱體下部四個固定金屬角板、開啟左右側擋板——約4min；
4、拆下塑膠遮布、取出隨機配件等——約1.5min。
可見四個過程共需時3+5.5+4+1.5=14min,若考慮中間可能停頓休息時間（3min足矣），正常拆卸一個此類發動機箱體需17分鐘，如果超過了17分鐘，則說明操作方法存在問題，再或許就是在存偷懶了。
建議：在各個車間工序，對每一套技術操作動作進行合.的標準化，嚴格按標準操作，使工作定時化定量化，這樣不僅可以提高工作效率，便於改進，而且可以更精確的做計劃排產，用事實解決員工無.抱怨工作量大的問題。
由於工作崗位職責所限，其他部門或車間很多的技術、操作和業務流程等接觸不到，僅將在本職工作身邊發現的這些問題及建議與領導交流彙報，望指點。
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在管理車間的工作中，既有歡喜又有累，且夾著些無賴，歡喜的是自己有這個機會來試著管理車間，來訓練自己的領導能力和管理能力，同時也是自己積累的工作經驗得於施展的好時機。累的是這一個月來，每天的工作量大而人手不夠，超過平時的工作量。其中無奈則是自己在管理方面存在欠缺，不能很好的駕馭，協調好其中的一些人。但總得來說，我盡到自己工作的責任，以自已的實際行動帶好頭。以下是我的小小體會：
從整個車間來說，記件的員工是比較好管理，不需要過多的監督，只要作好安排，他們都會積極地把工作做好。而問題出在最多的是記時的員工即輔助工，其中出問題最多的是他們之間需要協調的工作崗位。
下面具體談談自己對他們出現問題的原因主要歸結有以下4個：
1、生活的矛盾帶來工作中來，不能把工作做到盡心。
2、雖說他們的工作定位存在潛規則，但由於工作崗位職責不明，而導致配合不好。
3、由於他們的工資不高，主要靠點加班費來增加工資，而各類崗位的加班情況不同，從而導致了一些問題。
4、出現白天工作量大而晚上加班機會少的情況。
對於出現這些問題，我覺得對他們講大道理讓他們服從不現實，畢業他們知識有限，理解有限，所以解決問題的方式還是要從最根本的方面著手，那就是工資本身。
以下是我的幾種解決問題的建議：
1、增加人手，給他們定好自己的工作崗位，做到職責明確。
2、若不增加人手的話可從他們的加班費方面進行調結，可能的話加班這塊不要出現不公平性，不過這種方法畢竟不是好的辦法，因為沒有從根本上解決問題，只是可能會減少點問題而已。
3、讓他們幾個也記件，這樣的話便於管理，同時也從根本上解決他們之間的問題，不過這得從頭開始嘗試，因為這邊的花邊企業這塊還沒有開始從事記件過。具體記件的想法如下：裝箱這塊，分大小箱兩種，分別對每天裝箱的數量進行統計，每大箱定價多少錢，其中封箱，打包裝袋、割袋子算他們份內事，關於定價這塊可根據以往的資料進行統計分析得出，具體方法為，抽取兩個忙時的的月裝箱總數和他們的工資，及兩個不忙時的月裝箱總數和他們對應的工資，再求平均值來得出定價。面料包裝定價可根據大箱的定價一樣。做管，可根據每個管來定價，每天做的管數可從打卷碼數記錄表中獲得。
套袋和過塑也可根據管的數量來定價。退卷和打卷可根據花邊的卷數來定價，割樣品可根據碼數來定價，或可直接按小機臺剪邊的價格來定價。總得來說，定價要合理，且以上五個定價工作崗位人員安排是關鍵，這要根據以往的實踐資料來合理分析後再定。