發動機盲孔除切屑機管理的論文

　　1現狀

　　發動機的缸體和缸蓋上的盲孔多而且深，加工後的切屑沉積在孔的底部，經常是和油汙一起粘附在螺紋槽內，切屑清理工作非常困難。一般採用壓縮空氣吹除或者高壓水沖洗，這些方法使得切屑四處紛飛，既不安全又不衛生，更重要的是切屑清除不乾淨，造成發動機整機清潔度差，危害性特別大，直接影響產品效能。例如缸體主軸承螺紋孔(盲孔)內殘餘的切屑會使主軸承螺栓力矩存在假力矩現象，發動機運轉一段時間後產生螺栓鬆動，切屑易進入主軸瓦背面，造成主軸承瓦擠瓦、燒瓦，甚至使曲軸斷裂，以及發動機振動大等不良現象的產生。再如缸體頂平面上用於與缸蓋聯接的螺紋孔記憶體在殘餘切屑時，缸蓋螺栓也會存在假力矩現象，當發動機運轉一段時間後，就會導致各缸之間相互竄氣，燒蝕缸墊，嚴重地影響發動機的工作效能。

　　2原工藝方案分析

　　我們以缸體主軸承螺紋孔的'加工工藝方案為例進行分析，缸體主軸承螺紋孔是用來將主軸承瓦蓋和缸體聯接固定在一起，共計有14個，對稱分佈在缸體的龍門底面上(圖1)，螺紋孔為M14，孔深43.8mm。

　　主軸承螺紋孔的加工過程為鑽螺紋底孔—攻螺紋—銑瓦蓋結合面(俗稱龍門面)—水壓試驗(檢測水套滲漏情況)—清洗缸體—吹淨螺紋孔和瓦蓋結合面—裝配主軸承瓦蓋。螺紋孔攻絲後，切屑與冷卻液和潤滑油一起粘結、吸附在螺紋孔內，在隨後精銑瓦蓋結合面時，灼熱的切屑也掉進了螺紋孔，燒結在孔內。統計結果顯示，每個孔內的油泥切屑重達100g左右，用壓縮空氣吹除，必然切屑四處飛揚，油、水遍地，危險性大，作業環境又差。

　　為減少上述危害，在水壓試驗後，用清洗機的高壓水先對缸體外表面、內腔和螺紋孔清洗，使螺紋孔內的油泥切屑儘量減少，但每個孔內切屑仍有25g左右，再用壓縮空氣吹除，經磁力吸棒檢查，孔內仍有大部分切屑未能清除乾淨，滿足不了產品要求。

　　這種吹風工藝還存在其它缺點：吹出的切屑飛入或掉進了其它孔內，破壞了其它孔系的清潔度；切屑四處飛濺，不但對操作者及周圍人機易造成安全事故；而且切屑難以收集，造成周圍衛生差；在透過水壓試驗工序和清洗工序時，螺紋孔內的切屑、油泥，很容易使水壓試驗液、清洗液和漂洗液過早地汙染，從而必須更換試驗液、清洗液和漂洗液，加大了生產成本；另外，壓縮空氣發出的尖嘯聲特別大；工人要一次手動清除14個孔和瓦蓋結合面的切屑，生產效率低下，且工作環境差、勞動強度大；漏吹的現象也時有發生。

　　3新型盲孔切屑清除機的研製

　　針對上述問題，我們借鑑了國外成功的製造技術，利用文丘裡原理，設計製造了一種專用高效的裝置，一次將14個螺栓孔內的切屑全部清除乾淨(圖2)。

　　當工件定位(必要時還可加裝夾緊機構)後，提升氣缸1將小泵體整合板5提高到工作位置，壓力較低的壓縮空氣(441kPa左右)進行過濾後，經過增壓裝置將壓力加大到834kPa左右，經二路氣管分流到14個小泵體，每個小泵體中的氣流亦分作兩路，其中一路氣體通向深入螺紋孔底部的吹管內，吹起沉積在底部或吸附在孔壁的殘屑；另一路氣體通向對準在螺紋孔口處的吸管內，使其產生真空抽吸作用(圖3)，將螺紋孔內的切屑全部徹底地吸到集屑箱裡。另外，在電氣方面採用了PC可程式設計控制，它可以對每個孔的吹吸次序、吹吸時間任意調整，以便取得最佳效果。

　　4應用效果分析

　　技術效果

　　工藝性好在水壓工序前，螺紋孔內的雜物經過氣力盲孔除切屑機抽吸後，幾乎沒有切屑存在；少量油泥，再經清洗、高溫烘乾後，螺紋孔內不但沒有雜物，而且有效地防止了螺紋孔因有水分生鏽的現象(原吹風工藝中壓縮空氣的水分含量極大)；

　　生產效率高採用新技術後，工人只需將缸體推到位後，按一下按鈕即完成了14個孔內切屑的清除工作，且生產效率高，清除效果理想。

　　經濟效果

　　降低生產成本由於螺紋孔內的雜物經過氣力盲孔除切屑機清除後，螺紋孔內的少量殘餘油泥切屑，在透過水壓試驗工序和清洗工序時，對水壓試驗液、清洗液和漂洗液的汙染程度小，可以延長更換週期。以前每半個月需換一次，現在一個月換一次；

　　減少了廢品經半年的試生產，從發動機裝配線上反饋的資訊看到，沒有一臺因螺紋孔有切屑而存在假力矩的現象，返修率由3%左右下降為零。

　　環保效果

　　環境好吸出的切屑收集在床身下的抽屜中，不影響周圍衛生；工作時壓縮空氣吹吸的噪聲很小。

　　安全性好取消吹切屑工藝後，消除了切屑四處飛濺現象，杜絕了不安全因素。