探傷工技師年終總結
探傷工技師年終總結
年終總結是人們對一年來的工作學習進行回顧和分析，從中找出經驗和教訓，引出規律性認識，以指導今後工作和實踐活動的一種應用文體。下面是小編整理的探傷工技師年終總結，希望對你有所幫助！
我自1986年參加工作以來，一直從事鍛工工作，先後在自由鍛班和模鍛班擔任爐頭(鍛工小組長)，20xx年考取高階鍛造工，2005年擔任了鍛工二班班長。在各級領導和同志們的幫助指導下，自己愛崗敬業勤奮好學，不斷提高自身的操作技能和技術業務素質，從業多年的日益積累，為自己打下了比較深厚的理論和實踐基礎，使自己鍛鍊成分公司的技能骨幹。20xx年榮獲晉機集團“先進班組長 ”稱號，20xx年被評為晉機集團“優秀員工”。
一、一專多能，保質保量按時完成各項生產任務。
我所帶領的班組主要承擔鐵路車輛零部件下側門摺頁的生產任務，也擔任其它車輛零部件、軍品鍛件和外銷鍛件的生產任務。從2005年C70系列新型貨車投入生產，我們先後擔負了C70、C70c、C70E、C70T、C80B、 Km70、Kz70等車型12種零部件的生產任務。其中下側門摺頁是班組的主要產品。
下側門摺頁，是敞車中單車用量較多(24件/輛)的零件之一，產品重10.3kg，從加熱到成型要經過卷制頭部、彎曲尾部等十餘道工序。產品的一致性、互換性和表面外觀質量都要求比較高，是分公司車輛產品中數量多、工序多、生產難度大的產品之一。我參與了C70系列各種車型下側門摺頁的試製鑑定，近五年來帶領班組完成各種車型下側門摺頁20多萬件。在生產中千方百計克服困難，不斷改進工藝、改進工具、改進操作，產品一次交驗合格率由85%提高到98%，班產由400件提高到600件，每個月都保質保量完成任務，從來沒有影響過整車總裝，多次受到分公司的表揚和獎勵。
幾年中，在完成下側門摺頁任務的同時，我帶領班組還完成其它5種車輛零件和13種軍品鍛件3萬多件；參加了外銷民品鈦合金醫療器械模鍛件的試製和生產，完成製坯和模鍛件1萬多件。多樣化的產品生產豐富了自己的鍛造知識，提到了自己的專業技能，使自己成為一個生產的多面手，班組也成為能承擔各種生產任務一專多能的團隊。
二、立足崗位創新創效，解決工藝難題
我們生產的下側門摺頁，產品全長1203±4mm，坯料採用厚16mm寬60mm長 1360mm的板材，生產完成不再進行切削加工，直接進總裝線。生產裝置主要是空氣錘，產品成形主要靠可移動的簡易組合模具（胎模）和工人的操作技能。頭部熱卷圓、壓角度，尾部冷彎曲、切圓頭，錘上校平面、校旁彎，人工打磨清毛刺，可以說是鍛造與衝壓交替進行、熱鍛與冷鍛複合成型，批次大、工序多，流程長。C70系列新型貨車生產後，產品的質量標準提高和公司每次接到訂單後合同期都比較緊，影響產品質量和生產效率的幾個突出問題迫切需要解決。
首先是頭部熱卷圓後，圓筒部位出現的橢圓、喇叭口和圓周表面的毛刺和缺肉現象。頭部熱卷圓預成型是將板料卡在水平卷圓模芯軸上，靠人工推磨360o捲成，由於模具上不能加定位塊，長度不好控制，圓筒的閉合部位有時多出一塊，有時間隙太大；人工推磨轉柄角度掌握不好容易形成喇叭口，這些缺陷都為成型造成困難，有的只能展開重卷。整形是在空氣錘上胎模裡完成，一是操作上的不規範，二是模具結構上的一些問題，圓周表面出現毛刺和缺肉缺陷的產品能佔到10%～15%，這些缺陷在C64車生產是可以用氣焊割、電焊補的方法補救，但C70車不允許。為了有效地解決這些問題，從07年開始，我認真研究每一個工部，仔細察看工件在模具中的變形過程和金屬流動的情況，在操作上反覆的推敲，組織工友們一起進行多次改進。一是在於成型卷圓模上設定了一個定位標誌，控制了頭部的長度；二是在推磨時把轉柄與模具的水平面保持一個15°的傾角；三是對整形上扣模進行了改進，（上扣模的型腔是一個R31的半圓，口部是R5的圓角，這樣的結構要求預彎曲必須規矩）我在模具的半圓口部兩側分別磨出15°的斜度，前角減成R2的圓弧，后角增大為R15圓弧，這樣坯料在模具內變形時，前角扣住了料使它不能上竄，避免了圓周表面“缺肉”或閉合處間隙過大，后角圓弧有利於金屬向逆時針方向徑向流動，避免了金屬在分模面形成摺疊或擠出“耳朵”，而且改進後的模具還能較好的消除預成型的一些不足。透過改進，在近兩三年的摺頁生產中基本上消除了過去的質量缺陷，產品的表面外觀質量、目測形位尺寸達到了工藝要求，卷圓的一次合格率達到99%，過去頭部清理打磨一個班次才百十件，現在能達到五六百件，生產效率大大提高，還節省了大量的角磨片。
在下側門摺頁生產中第二個大的改進是檢驗工具的改進。摺頁是100%檢驗。以往無論是我們自檢還是交檢驗專檢，都是逐件先用樣柱量銷孔，再用樣板量平面度和長度，然後再用平尺抽檢側彎。僅驗活時十公斤重的一件產品就要搬動三四次，不僅效率低，而且勞動強度大。由於不能檢驗形位尺寸，經常出現檢驗合格的產品，結果在總裝時上不了車，影響到總裝生產。
為此，我多次到總裝線上瞭解下側門的結構形式和技術特點，經過反覆琢磨，先是根據摺頁座和下側門板的相關尺寸改制了一個簡易的檢測工具，摺頁放在上面，貫上銷子就能看出頭部的角度、偏斜及孔徑是否合格，邊生產，邊自檢，不合適的隨即在錘上修理，使產品的一次交驗合格率大大提高，從總裝線退回的產品大大減少。在分公司領導的大力支援和技術、檢驗人員的全力配合下，08年我在原有的基礎上又改進出一個摺頁的移動式綜合檢驗平臺，摺頁放在這個平臺上就如同安裝在車輛的摺頁座上，各部關鍵尺寸、形位偏差和是否有旁彎一目瞭然。以往交驗產品要三個檢驗同時進行（一人拿樣柱、兩人拿樣板），現在有一個檢驗在場就行，過去一個班次才能驗完的產品，現在兩個小時就可完成。有了這個檢驗工具也方便了我們自檢，產品在自檢中不合適的部位馬上就知道出在那個環節上，隨時整改，避免出現批次返修。產品一次交驗合格率由85%提高到98%，班產由400件提高到600件，發往總裝線的產品合格率達到了99%以上，質量穩定了，生產效率提高了，鍛工和檢驗的重複勞動減少了，搬運過程中的安全隱患消除了，受到了鐵代表的好評，得到了分公司的獎勵。﹙此項改進經技術科規範設計後，已納入正式工裝﹚
三、努力學習掌握新技術，拓展自己專業技能。
20xx年分公司為山西捷力康醫療器械公司帶料加工TC4 鈦合金醫療器械模鍛件。因為鈦的變形抗力高，TC4 鈦合金的鍛造溫度範圍只有150℃﹙980℃~800℃﹚，其變形的特點是比鋼更難流入模槽。鍛件尺寸精度包括平面和厚度尺寸精度、平面尺寸公差和錯移量都要求比較高。我們採用的模鍛裝置是400t摩擦壓力機。摩擦壓力機的打擊效能近似於模鍛錘，衝擊力較大，而且行程不固定，屬於開式模鍛。工藝和操作不當都會影響到產品的進度和內在質量。在開始生產時，質量不穩定，產量也上不去，廠家十分著急。這種有色金屬鍛件過去從來沒有接觸過。為了解決這些問題，我查閱了很多相關的技術資料並與廠家的技術人員和工友們在現場進行反覆的實驗，終於取得了突破。主要在以下幾方面進行了改進：
一是控制好壓力機行程，使壓力機每一鍛造行程都打擊能量基本相同，從而提高變形的均勻性，模鍛件的.組織均勻性提高，力學效能一致性也隨之提高。二是為改善鈦合金的流動性和提高模具壽命，加大了模鍛斜度﹙由3°變為5°﹚和圓角半徑﹙由5R變為R7﹚，適當加大了鍛模上的毛邊橋部高度1mm，
為了使型槽容易充滿，採用橋部尺寸非均勻的毛邊槽來限制或加速金屬向型槽某部分的流動。三是提高模具的預熱溫度，把模具預熱溫度控制在200℃~300℃。四是為了保持模具的硬度和精度，每鍛完一件間隔半分鐘，防止模具過熱變形。
透過TC4 鈦合金醫療器械模鍛件的試製和生產，拓寬了自己的知識面，提高了自己的專業技能。
五、言傳身教，作好職工技術培訓和指導，提高團隊的戰鬥力。
我們班一共有7名員工，有5名是06年以後陸續來的勞務派遣工，都沒有受過專業培訓，而我們鍛造生產又是集體操作，為了儘快提高他們的專業技能，一方面組織他們參加分公司的各種培訓，一方面在班組內做好傳幫帶，組織他們學習工藝，消化圖紙，提高專業理論，在班組開展崗位練兵，提高操作技能。生產中每次生產各道工序都要親自第一操作，作出示範，進行首件自檢，確認裝置、工裝正常，再交給其他人操作。組織員工開展技術革新和工藝改進，提高了員工的職業素養，提高了班組創新能力。現在班組的青工都能在工作中獨擋一面適應各道工序的操作，增強了團隊的戰鬥力，為班組的各項生產任務完成和各項工作的開展打下堅實基礎。
以上是我近五年來從事的主要技術工作的總結。如果能取得技師資格，將是我職業生涯的新起點，這既是前進的動力又是壓力，它時刻鞭策著我要更加自覺的學習各種新知識、新技術，提高自己的專業技能，適應公司新形勢的發展要求，為公司發展作出更大的貢獻。