車身開發中尺寸工程技術的論文

　　1尺寸工程技術流程

　　尺寸工程技術是與白車身開發流程同步進行的。依據輸出的尺寸方案進行尺寸管理。尺寸工程流程，透過輸入檔案進行定位及尺寸鏈分析，根據評價結果進行最佳化，制定最終尺寸工程檔案作為生產的尺寸管理依據。文章以某微型客車為例，說明尺寸工程的具體流程和方法。

　　2尺寸工程技術詳細方案

　　2.1尺寸工程輸入檔案

　　1）數模：包括了初始的定位和造型等資訊；

　　2）功能尺寸：包括裝配性、美學（間隙面差等）、密封性、操作功能性、操縱性、道路行駛能力、安全性及人體工程學的功能要求；

　　3）工藝流程：包括裝配焊接等流程圖；

　　4）基礎公差：基礎公差是尺寸鏈分析的基礎，主要參考本公司、工藝製造部門、國家及歐洲的相關公差標準。

　　2.2定位分析

　　一般情況下（剛性零件或雖是柔性零件但定位點距離已合適時）不能過約束。

　　1）限制零件的6個自由度，遵循3-2-1原則。如圖2d所示，3個x向定面，2個y向定線，1個z向定點，6個方向約束6個自由度，將零件位置唯一確定。

　　2）線的支撐點和麵的支撐點之間應該儘可能地彼此遠離。原方案中2個定位孔距離較近，新方案將前部定位孔前移，定位約束間變遠，使定位更準確。需開展同步工程驗證連線（焊接或裝配）是否可行。因往復運動時橫杆經過的區域不能佈置定位機構，致使很多定位方案不能實施，改用雪橇傳送後就不再受限，故品質得到保證。

　　2.3尺寸鏈分析

　　要定量地判斷定位方案及功能尺寸是否可行，需藉助尺寸鏈分析。常用統計法將其編入Excel表格標準模板進行計算。圖8示出翼子板寬度原方案，其尺寸鏈計算數值，封閉環目標公差為2mm。經計算，尺寸鏈分析結果為6.4mm，封閉環的風險比率（R）為41.06%，未達到≤0.27%的要求，判定為不合格，需最佳化。

　　2.4整改最佳化

　　2個零部件直接關聯連線，鏈環數最少。大燈與前保險槓的直接關聯裝配，新方案將大燈增加掛鉤直接與前保相連，保證了其間隙要求。2個零部件透過工裝或連線件關聯。圖10示出發動機罩與車身的間接關聯裝配，原方案中鉸鏈與發動機罩、發動機罩與車身人工調整安裝，調整工時長且誤差不穩定；新方案將鉸鏈與發動機罩自定位，發動機罩與車身透過發動機罩工裝支架安裝，提高了調整線裝配機罩的裝配精度，減少了工人的操作強度和不穩定性。更改或取消功能尺寸目標值。對有些較難達到的功能尺寸目標值，更改或取消後對品質要求影響不是太大，就應該更改或取消。調整環。將多鏈環積累的誤差透過加大孔，以及人工調整安裝等調整環形式來最佳化。減小鏈環公差。根據現有工藝條件，適當減小鏈環公差，滿足質量要求。

　　2.5尺寸工程檔案輸出

　　透過整改最佳化後，輸出最終定位策略、功能尺寸、公差及測點檔案。尺寸輸出檔案，可作為試製生產（產品生產驗收、測量、檢具製作驗收及工裝夾具製作驗收）的尺寸管理依據。以測量為例：

　　1）虛擬檢測：透過尺寸鏈分析零部件及測量每個鏈環的公差合格情況，可以判斷總成功能尺寸合格情況，並可以在試製階段模擬總成檢測情況，在沒有總成的情況下進行最佳化改進；有總成檢測後及時分析原因，最佳化改進，減少試製週期和費用。

　　2）三座標測量：利用焊接工裝或簡易檢測支架，依據制定的公差表和測點檔案，透過三座標測量可以判斷零部件尺寸合格性，減少某些檢具的.投入。

　　3結論

　　尺寸工程技術在某車身開發中的應用，解決了大量與美學和裝配等功能相關的問題，達到了以最最佳化的週期和成本生產出質量合格產品的目標。在研究和應用中制定了尺寸工程的流程、規範及模板，建立了尺寸工程技術開發體系，設計了一些特定的裝配方法和工裝及車身結構，保證了功能尺寸的合格。相對於傳統設計，尺寸工程技術的應用為設計師的設計最佳化指明瞭方向，提高了設計的可靠性。應用中已獲得6項實用新型專利。該方法已推廣到後續的車身開發中。

　　作者:舒幫富單位:東風汽車股份有限公司商品研發院