機械裝置操作安全管理制度
機械裝置操作安全管理制度
在現在的社會生活中，制度使用的頻率越來越高，制度是維護公平、公正的有效手段，是我們做事的底線要求。到底應如何擬定製度呢？以下是小編收集整理的機械裝置操作安全管理制度，僅供參考，歡迎大家閱讀。
機械裝置操作安全管理制度1
為充分發揮機械裝置在施工生產中的作用，切實做到科學管理、合理使用，貫徹管理為使用服務，使用要加強管理的原則，從根本上克服只顧使用忽視管理的傾向，特制定如下制度。
1、機械裝置應按照有關技術資料和出廠說明的規定進行安裝。安裝前應向操作人員進行詳細的安全技術交底，由安裝隊長、技術員、安全員在現場指揮安裝。
2、凡經過大修改造重新組裝的機械裝置，在使用前應進行技術試驗和安全裝置檢驗，雖經試驗未取得合格簽證前不準投放使用。
3、大型吊裝裝置試驗前應做一般技術檢驗、空載試驗、額定荷載及超載試驗，在試驗前先對整機的外觀進行全面檢查，看潤滑油是否充足，機件的裝配是否牢固，工作裝置與試驗專案是否符合要求。
4、裝置試驗與負荷試驗，主要試驗機械裝置的起動效能、動力效能、經濟效能、操作效能等，對試驗中所發生的問題進行認真分析與處理，以便作出是否合格，能否使用的決定，試驗合格後應按照技術試驗記錄本逐項填寫，由參加人員共同簽字任何。
5、機械裝置的操作人員，必須遵守安全操作規程和保養規程，做到精心保養，正確操作，合理使用，並做到“四懂、三會、二精”，即：懂原理、懂構造、懂效能、懂用途；會操作、會維修、會排除故障；精心保養，精心操作。
6、機械操作人員必須聽從指揮，端正服務態度，保證作業質量。並對機械裝置進行定期安全檢查，如發現有故障，應立即停止使用，以確保裝置和操作人員的安全。
機械裝置操作安全管理制度2
1、貫徹執行國家及企業頒發的有關安全技術法律、法規、規程和標準
2、安裝、拆卸機械裝置的作業人員在進入施工現場時必須正確佩戴安全帽，其他非作業人員嚴禁在安裝、拆卸機械裝置的現場停留。
3、高空作業人員工作時必須穿防滑絕緣鞋。
4、安裝、拆卸作業人員在安裝、拆卸裝置標準節及其他大部件且不在防護欄以內工作時，必須正確繫好安全帶。
5、嚴禁安、拆、操作人員酒後上崗工作。
6、工作時必須按規定的工作程式和技術要求進行操作，嚴禁違章作業，違章指揮。
7、裝車運輸時要有專人指揮裝車，保證安全的同時並使裝置各個結構及部件不受損壞，裝上車的零部件必須捆綁牢固。
8、安裝、拆卸裝置時要指定安全負責人，一般情況下按安全操作程式進行操作。特殊情況下，安裝、拆卸需要由專案部技術負責人制定方案，由總工程師審批後實施。
9、安裝、拆卸完畢後，由作業帶班人員或安全責任人對裝置各部件進行檢查，合格後再進行技術除錯。
10、操作人員務必持證上崗，嚴禁酒後操作、違章操作，遇有嚴重險情，有權暫停操作，並立即彙報進行處理。
11、安裝完畢後，務必對各部件進行檢查，除錯時務必遵照技術檔案中規定的技術要求進行除錯，經檢驗全部符合要求後，方能進行交接。
機械裝置操作安全管理制度3
1、交接班制度是機械裝置安全生產的重要環節，必須嚴肅認真，一絲不苟。
2、接班人員應提前十五分鐘進入施工現場，瞭解工作內容及工作環境，並對裝置進行檢查，認真查閱執行日誌，詢問當班人員裝置的執行情況。
3、交班者應主動向接班者介紹裝置執行情況，必須實事求是，不得隱瞞，否則發生事故由交班者承擔。
4、接班者在檢查中發現異常情況，應由交班者處理，如接班者願意接受處理，可由接班者接班後繼續處理，一時處理不好的應在交接班記錄本上作詳細說明並報告上級相關領導。
5、接班者不得扳弄不屬於檢查範圍內的裝置。
6、在開、停機和處理事故以及倒閘操作時不得進行交接班，接班者應主動離開現場，如交班者邀請接班人員幫助處理事故和操作，在接班者願意下可以協助交班者處理。
7、交班者在交班前應對機械裝置進行維護，執行日誌、工具等物品擺放整齊以便接班人員的查驗。
8、交班者應在雙方簽字後離開作業現場。
9、機械動力裝置履歷書、機械裝置司機手冊、司機交接班記錄必須及時如實填寫。
機械裝置操作安全管理制度4
1目的
為加強裝置的安全生產管理，提高公司裝置管理人員和操作人員的安全生產意識，保障人民生命財產的安全，最大限度地減少事故損失，特制定本制度。
2適用範圍
適用於本公司管理的、機械、動力等裝置的安全生產管理。
3管理職責
技術生產部負責整個公司的裝置安全生產管理工作，貫徹執行上級有關安全生產的方針政策和各項規定，組織和實施公司的裝置安全生產宣傳教育活動，開展裝置操作者的理論和技能培訓工作，努力提高其安全生產意識;定期開展裝置的安全生產檢查。負責裝置安全生產的調查和處理;協助公司安全生產領導小組做好各項安全生產管理工作。
4工作程式
4.1基礎管理
4 .1.1裝置操作人員必須持有效證件才能操作相應裝置，專用裝置操作人員必須經過專門培訓並經管理處裝置科同意後才能操作相應裝置。
4.1.2特種車輛的操作人員、電工必須經過專門培訓，取得有關部門核發的特種作業操作證才能上崗。
4.1.3裝置操作人員必須遵守相應裝置的安全操作規程。
4.1.4裝置操作人員必須遵守本單位有關裝置管理的辦法、制度和規定。
4.1.5技術生產部要經常利用各種會議、書刊、標語等形式宣傳黨和國家關於機械裝置安全生產的方針、政策、法規、法令以及機械裝置安全生產技術知識和標準。
4.1.6技術生產部每月定期組織裝置操作人員進行安全學習，並做好記錄，督促操作人員遵守安全操作規程和安全生產製度，參加各種安全生產活動。
4.2責任事故範圍
4.2.1責任機械事故:凡下列原因引起的機械非正常損壞或損失，造成機械技術性能下降，使用壽命縮短均屬責任事故。
a）不按規定加註(更換)潤滑油、冷卻液，造成裝置損壞的。
b）因能檢查到的部位(螺絲、螺母、銷釘、鍵及連線杆)鬆動、脫落而造成裝置損壞的。
c）由於外部因素(工具、螺絲、雜物)等物件遺落在裝置內而影響裝置正常運轉，造成裝置損壞的。
d）裝置運轉超過核定速度或核定載荷，造成裝置損壞的。
e）違反裝置安全操作規程，違章操作造成裝置損壞的。
f）非本裝置定崗人員操作裝置，造成損壞的。
g）裝置在運轉中發現異常現象而不停機檢查排除隱患，造成裝置損壞的，或操作人員擅自離開崗位，不能及時發現事故隱患，造成裝置損壞的。
h）裝置管理員及維修人員在裝置檢查中發現事故隱患，裝置操作人員接到通知後不及時排除造成裝置損壞的。
i）指揮人員或主管領導強迫工人違反機械效能或操作規程進行危險作業，使機械在惡劣環境中工作造成裝置損壞的`。
j）裝置自然事故隱瞞或拖延不報者，經檢查發現後按責任事故處理。
4.2.2非責任事故，凡因自然災害或不可抗拒的外界原因而因設計、製造等先天缺陷，而又無法預防和補救所造成的事故，屬非責任事故。
4.3責任事故分類
4.3.1根據事故造成的直接經濟損失，機械事故分為：
a）一般事故:直接經濟損失價值5000元(含)以內；
b）大事故:直接經濟損失價值在5000~20000元；
c）重大事故:直接經濟損失價值在20000元以上。
4.3.2、成的直接經濟損失或人員傷亡，交通事故分為：
a）輕微事故:一次性造成輕傷1~2人，或直接經濟損失不足1000元；
b）一般事故:一次性造成重傷1~2人，或輕傷3人以上，或直接經濟損失不足3萬元；
c）重大事故:一次性造成死亡1~2人，或重傷3人以上10人以下，或直接經濟損失在3~6萬元之間；
d）特大事故;一次性造成死亡3人以上，或重傷11人以上;或者死亡1人，同時重傷8人以上;或者死亡2人，同時重傷5人以上;或直接經濟損失6萬元以上。
4.4事故的調查
4.4.1發生裝置機械事故，操作員應立即停機，保護現場並報告裝置管理人員及單位領導，裝置管理人員必須及時到現場。如涉及人身傷亡或事故損失有可能擴大的情況，應首先組織搶救。
4.4.2凡發生事故應在8小時內報有關管理部門，發生重特大事故在2小時內報有關管理部門。
4.4.3事故發生後，裝置管理人員要及時召集有關人員進行現場檢查和周密調查，聽取當事人和旁證人的申述，詳細記錄事故發生的有關情況及造成後果，作為分析事故的依據。
4.4.4發生機械大事故及一般交通事故，裝置部應會同有關人員到事故現場進行事故調查與分析。
4.5事故的分析
4.5.1對於發生的責任事故必須按照“四不放過”原則(即事故原因沒有分析清楚不放過;事故當事者和幹部、群眾沒有受到教育不放過;沒有切實可行的防範措施不放過;責任人未受處理不放過)，認真進行分析和處理。
4.5.2事故分析的基本要求：
a)要重視並及時進行事故分析。分析工作進行得越早，原始資料越多，分析事故原因的根據就越充分。要儲存好分析的原始資料。
b)如需拆卸發生事故的機械部件時，要避免使零件在產生新的損傷或變形等情況發生。
c)分析事故時，除注意發生事故部位外，還要詳細瞭解周圍環境，多訪問有關人員，以便得出真實情況。
d)分析事故應以損壞的實物和現場實際情況為主要依據，進行科學的檢查、化驗等多方面的因素和資料仔細分析判斷，不得盲目推測，主觀臆斷。
e)事故發生往往是由多種因素造成的，分析時必須從多方面進行，確有科學依據時才能做出結論，避免由於結論片面而引起不良後果。
f)凡發生事故，必須在24小時內填寫《事故報告》報有關，發生重特大事故必須在10小時內填寫《事故報告》報有關管理部門。
g)凡隱瞞事故不報或拖延上報時間，破壞現場阻礙調查和處理，一經發現，從重處罰，並追究相關人員責任。