鍊鐵廠實習報告
鍊鐵廠實習報告
在人們素養不斷提高的今天，報告的使用成為日常生活的常態，報告成為了一種新興產業。為了讓您不再為寫報告頭疼，以下是小編為大家收集的鍊鐵廠實習報告，歡迎大家分享。
鍊鐵廠實習報告1
一、實習目的
透過對高爐鍊鐵環節尤其是原料的實地實習認識，使我對高爐鍊鐵的原料處理、高爐原料的成分構成、上料系統的設計、高爐原料皮帶執行與更換以及其它高爐原料系統相關設施的設計與佈置，有了一次全面的感性認識，加深了我們對酒鋼鍊鐵工藝及鐵山企業文化內涵的理解，使學習和實踐相結合。透過實習，讓新員工對公司的性質、經營方式和營運環境獲得初步認識，同時結合所學專業觀察和了解公司的管理制度、運作特點、業務要求和主要產品等，為進一步正式工作打下堅實的工作經驗基礎。無論從事什麼都將是對我職業素養和工作態度的考核，同時培養人際交往與社交能力，為成為集團法律事務人員作經驗與技巧的準備。
二、實習時間
20xx年9月25日—1月24日
三、企業概述
xx鋼鐵股份有限公司是酒泉鋼鐵（集團）有限責任公司下屬子公司，酒泉鋼鐵（集團）有限責任公司（以下簡稱酒鋼集團）酒鋼始建於1958年，是國家“一五”期間重點建設專案之一，位於萬里長城西端、古絲綢之路中段的甘肅省嘉峪關市。下設：xx鋼鐵股份有限公司、榆中鋼鐵有限公司、翼城鋼鐵有限公司、紫軒酒業有限公司等分子公司，現已形成從“採、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業生產體系和以鋼鐵業為主是集鋼鐵冶煉、火力發電、機械製造、電器修造、焊接材料、鋼結構製作、水泥建材、工業民用建築、區域物流、房產開發、高科技種植養殖、葡萄釀酒、餐飲商貿、工業旅遊、國際貿易等多元產業並舉的跨地區、跨行業、跨所有制新格局，成為西北地區最大的鋼鐵聯合企業之一。xx年已位列中國企業500強第144位。公司現已形成從“採、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業生產體系，公司現有：主要有高速線材、棒材和中厚板材及部分連鑄鋼坯。公司產品執行的技術標準全部達到國家和行業標準，並獲得中國冶金工業質量體系認證中心頒發的質量認證證書。
四、實習單位
xx股份有限公司設有：幾大礦山、燒結廠、鍊鐵廠、鍊鋼廠、軋鋼廠、碳鋼薄板廠等，我就在公司鍊鐵廠實習，鍊鐵廠分為：廠長辦公室、綜合科、生產技術科及安全生產科等職能處室、及大小七座高爐為中心的七個生產、三個原料、一個裝置保障作業區，本人實習於七號高爐三號原料作業區，對於剛走出校園的我對鋼鐵行業一點都不瞭解、其原料崗位工作職責是什麼？利用每天空餘時間。虛心的請教師傅同事、明白了原料區每天都做什麼工作。什麼事該做什麼事不該做，遇到問題後該怎樣處理等等。
五、實習內容
（一）工作職責
高爐原料工作是高爐鍊鐵中的一項重要環節，其主要工作是有計劃的按照高爐工長的生產排程指揮。嚴格按章操作使每個生產環節有機的銜接起來，確保高爐原料的供給的標準化、準確化、成分科學化、事故率降低化。
1、高爐原料噴煤崗位
高爐噴煤是現代鍊鐵工藝的一項新技術，它即有利於節焦增產，又有利於改進高爐冶煉工藝和促進高爐順行，其經濟效益和社會效益顯著。
理論上，現代高爐冶煉需用焦炭，高爐噴吹煤粉是從高爐風口向爐內直接噴吹磨細了的無煙煤粉或煙煤粉或這兩者的混合煤粉，它在高爐中的作用主要表現在將廉價的煤炭按高爐要求磨製成合格的煤粉，噴入高爐，代替昂貴的焦炭起到還原和發熱劑的作用。從而降低焦比，來降低生鐵成本。其置換比一般在0、7—0、8之間降低生鐵成本，它是現代高爐冶煉的一項重大技術革命。
高爐噴煤工藝系統主要由原煤貯運、煤粉製備、煤粉輸送、煤粉噴吹、乾燥氣體制備和供氣動力系統組成。酒鋼七號高爐—三號原料噴煤系統，主要由供配煤、煤粉製備、煤粉噴吹、煙氣爐、布袋除塵、供氣系統、消防水、冷卻水等幾大部分組成。而從煤粉製備和噴吹設施的配置上來分，高爐噴煤工藝有兩種模式，即間接噴吹模式和直接噴吹模式。三號原料區運用的就是直接噴吹工藝，即制粉系統和噴吹系統結合在一起直接向高爐噴吹的工藝。其典型的工藝流程是：熱風爐廢氣+煙氣爐—磨製粉—大布袋收粉—並聯噴吹罐—直接噴吹—單管噴吹+高爐煤粉分配器。在此前提下，三號原料作業區噴煤崗位分為噴煤主操、煤粉製備（包含煙氣爐）、煤粉噴吹、裝置維護幾大崗位。
（1）制粉崗位：一直以來，國內噴煤工藝的制粉流程採用是負壓制粉，煙氣作為載體，充分利用熱風爐廢氣並對系統的氣氛進行嚴格控制，保證了即使在煙煤制粉時的系統安全。並利用熱風爐廢氣作為噴吹煙煤的惰性乾燥劑，同時利用其餘熱對原煤進行乾燥。該系統既節約能源，又保障了煙煤制粉系統的安全。煤粉製備是透過磨煤機將原煤加工成粒度和含水量均符合高爐噴吹需要的煤粉。制粉系統主要由給料、乾燥與研磨、大布袋箱（收粉與除塵）幾部分組成。在煙煤制粉中，還必須設定相應的惰化、防爆、抑爆及監測控制裝置。磨煤機出口乾燥劑溫度和煤粉溫度不得超過規定值，且無升溫趨勢。煤粉製備崗位的重要性由此可見。在裝置上，酒鋼七號高爐—三號原料區噴煤系統制粉系統的主要裝置有：磨煤機、煤粉風機、布袋箱、煙氣爐、給煤機、潤滑站、液壓站、卸灰閥等。其中磨煤機尤為關鍵，酒鋼—七號高爐三號原料區執行的為中速磨煤機，其結構包括位於上方的給煤管、磨煤輥、磨盤、加壓彈簧裝置、粗粉分離器、傳動裝置行星齒輪箱和熱煙氣入口、石子煤排出口，其最主要的是優點明顯，即：密封性好、佔地面積小、耗電量低（僅為球磨機的50%）、噪音小。在技術上，酒鋼七號高爐—三號原料區噴煤系統制粉系統正是在採用廢氣工作制、煙氣爐發生煙氣工作制、混合煙氣工作制三種工作制（由90%—95%熱風爐廢氣和5%—10%的煙氣爐煙氣組成乾燥煤粉的工作方式）的基礎上，充分發揮了煙氣爐的三大作用，即：為制粉系統提高煤粉執行的載體、烘乾煤粉水分、為制粉系統提高惰性的介質，以保證安全，有效解決了制粉裝置的常見安全隱患及制粉系統順利執行的諸多技術安全問題。在控制磨煤機出入、口溫度這個核心環節上，則主要透過運用調節煙氣爐控制入口溫度、透過增大給煤量來降低出口溫度兩種操作方式進行，捎帶解決煙氣爐及磨煤機實際氧含量的問題，解除了制粉系統溫度異常可能發生自燃爆炸的警報，同時提供製粉系統安全環境，以此來確保磨煤機的正常執行，為制粉乃至噴煤系統安全順利執行保駕護航。
（2）噴吹崗位：生產中，噴吹系統通常由不同形式的噴吹罐組和相應的鐘閥、流化裝置等組成。高爐噴煤工藝系統中主要涉及壓縮空氣、氮氣、氧氣和少量的蒸汽。壓縮空氣主要用於煤的輸送和噴吹，同時也為一些氣動裝置提供動力。氮氣和蒸汽主要用於維持系統的安全正常執行。在此，酒鋼—七號高爐三號原料區噴煤系統，煤粉噴吹、噴槍冷卻、噴吹罐加壓、補氣、流化、煤粉倉流化以及系統充氮用氣均為氮氣。氧氣則用於富氧鼓風或氧煤噴吹。煤粉噴吹通常是在噴吹罐組內充以壓縮空氣，再自混合器引入二次壓縮空氣將煤粉經管道和噴槍噴入高爐風口，而噴吹罐組通常採用並聯式佈置或採用串聯式佈置，底罐只做噴煤罐。間接噴吹則是將製備好的煤粉，經專用輸煤管道或罐車送入高爐附近的噴吹站，再由噴吹站將煤粉噴入高爐。其特點是投資較大，裝置配置複雜，除噴吹罐組外，還必須配製相應的收粉、除塵裝置。為便於處理噴吹事故，通常並列罐數最好為3個。並列式噴吹若採用順序倒罐，則對噴吹的穩定性會產生一定的影響。酒鋼—七號高爐—三號原料區主要採用a、b雙罐並聯式，交叉倒罐式，則改善噴吹的穩定性，但必須配備精確的測量和控制手段。另外，此種並列式噴吹佔地面積大，但噴吹罐稱量簡單，投資較重疊式的要小。透過噴吹罐罐頂充氣或補氣，剛倒完罐需要較高的罐壓。隨著噴吹的不斷進行，罐內料面不斷下移，料層減薄，這時的罐壓應當低些，補氣時當料層進一步減薄時顯然將破壞自然料面，補充氣與噴吹氣相通，這就要加大補氣量，提高罐內壓力。而罐壓應隨罐內粉位的變化而改變。罐頂補氣容易將罐內的煤粉壓結。停噴時應把罐內壓縮空氣放掉，把罐壓卸到零。利用噴吹罐錐體部位的流態化裝置進行補氣，可起到鬆動煤粉和增強煤粉流動性的作用，實現恆定罐壓操作。在此理論基礎上，酒鋼—七號高爐三號原料區噴煤系統在計算機自動化系統保障的條件下，主要採用以下三種提高噴吹率的操作方式：
①透過給a、b噴吹罐加壓提高噴煤量。
②透過增大a、b噴吹罐補氣量減少噴吹量。
③透過控制高爐的噴煤槍數量來控制。
由噴吹罐向高爐噴煤的具體程式主要有以下幾點：
①首先，確認計算機顯示的高爐要噴煤量及噴煤風口，插好噴槍。
②開啟開噴吹風閥。
③開啟噴煤管路上各閥門。
④開啟自動切斷閥並投入自動。
⑤開啟噴煤罐充壓閥，使罐壓力達到一定的數值後，關閉噴煤罐充壓。
⑥開啟噴槍上的閥門並關嚴倒噴閥。
⑦開啟開下煤閥。
⑧開補壓閥並調整到一定位置。
⑨檢查各噴煤風口、噴槍不漏煤並且煤流在風口中心線。
日常工作中，停止噴吹的條件有：
①高爐休風。
②高爐出現事故。
③爐況不順，風溫過低，高爐工長指令時。
④高爐大量減風，不能滿足煤粉噴吹操作時。
⑤噴煤裝置出現故障不能短期內恢復或壓縮空氣壓力過低，布袋的脈衝氣源一般都是採用氮氣，氮氣用量應根據需要進行控制等等。噴吹環節起著溝通制粉系統與高爐，保障高爐噴煤量的至關重要作用。
（3）裝置維護：噴煤生產安全措施，煤氣設施著火時，應逐漸降低煤氣壓力，通入大量蒸汽或氮氣，但設施內煤氣壓力最低不得小於100pa。直徑小於或等於100mm的管道起火可直接關閉煤氣閥滅火。積粉自燃是另一個需要重視的安全問題。因此，防止自燃的措施是消除系統的積粉點。酒鋼七號高爐—三號原料噴煤系統則制定諸多的安全操作規程及工藝技術、安全職責等制度保障措施，來確保噴煤系統的安全順利執行。諸如煤粉工崗位（1000立方米高爐及以上）安全操作規程：
①噴煤廠房內嚴禁動火和吸菸，消防器材必須經常檢查。常備齊全，各平臺、地面外表無死角或積存煤粉。
②計劃停噴≥8小時，將罐內煤粉噴空，如遇異常停噴。罐內有積存煤粉時，要對罐內煤粉溫度進行檢測，罐溫始終保持在50～80℃之間。
③電氣裝置起火時，必須先切斷電源，用乾粉滅火器滅火，嚴禁打水。
④處理裝置前認真執行《裝置檢修安全管理制度》。系統裝置檢修需動火時，必須辦理動火證，有專人聯絡，檢查周圍環境。確認安全裝置靈敏可靠後方可作業。
⑤密切關注各罐體壓力、溫度，發現問題，及時通知有關人員進行處理，時刻保證各測量點的及各閥靈敏可靠。
⑥進入容器或氮氣區域作業，必須攜帶測氧儀測量氧含量19、5—23%方可作業。
⑦不得在煤氣、氮氣區域長期停留，停（引）煤氣時必須嚴格按照“技術操作規程”進行，並安排專人指揮、監護，出外點檢需時刻與主控室聯絡。
⑧嚴格按崗位技術操作規程，要求進行操作，遇系統發生爆炸著火事故執行事故應急預案進行操作。
2、高爐原料地溝崗位
擔負著鍊鐵原燃料輸送任務、原料運輸系統維護、裝置點檢、故障排除等工作。主要完成槽下配料、地溝放料、捲揚上料、爐頂放料等的自動控制。該車間全力配合鐵廠降低返礦率工作，嚴格篩子管理。將篩速控制在合格範圍，定期檢查確認。及時清理焦篩和焦丁篩，確保不堵不頂。精心挑選合理的篩網型別和篩孔尺寸，提高振幅防卡死，使焦篩工況良好率大幅提高。目前，篩分效果基本滿足生產需要。精料是高爐強化冶煉的前提。酒鋼高爐最佳化爐料結構，提高入爐品位和改善冶金效能，並將入爐粉末降低，為降焦噴煤創造了有利條件。
3、高爐原料礦槽崗位（略）
六、實習總結
轉眼在鍊鐵廠實習已經快四個月，很感謝各位領導及同事對我的支援和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收穫，在這幾個月裡我熟練掌握了各個崗位安全操作規程、具備了高爐原料工所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙於面子向員工請教，學習各種裝置的操作規程及熟悉瞭解工藝流程。
透過這次三號原料區的實習，使我對高爐鍊鐵原料系統的構成與管理制度等有了一次比較全面的感性認識，進一步理解酒鋼企業文化及職工培訓管理的內涵，使理論在實際的生產中得到了運用。近年來，中國的工礦企業特別是鋼鐵企業得到了迅猛的發展，並且其需求也越來越大，這對於從事鋼鐵法律事務的工作者來說，既是一個機遇，也是一個挑戰。作為剛剛走出學校的我來說，更應該在有限的時間內，掌握更多的工業生產知識，加強實踐和運用能力，這樣更有利於將來的發展，使自己在此領域內也有所作為。
鍊鐵廠實習報告2
一、企業概述
文安縣新鋼鋼鐵有限公司是河北新鋼鋼鐵集團有限公司下屬子公司，河北新鋼鋼鐵集團有限公司地處於廊坊市文安縣新鋼工業園佔地xx畝下設：文安縣新鋼鋼鐵有限公司、文安縣新大板帶金屬製品有限公司、文安縣振輝礦選有限公司、文安縣鵬飛商貿有限公司、廊坊新鋼地產有限公司，是集鋼鐵冶煉、房地產開發、國際貿易為一體的大型企業集團。
新鋼集團始建於1988年，現固定資產淨值人民幣50億元、幹部職工5000人其中，專科以上學歷佔員工總數1∕5以上，生產一線工人中2∕3是中技以上的專業人員，公司有高階工程師39人、工程師81人、助理工程師152人，形成了一支專業涵蓋全面、年齡結構合理的高效管理、技術團隊。
公司現有：450高爐兩座，1080高爐兩座、三座100噸轉爐，主產品為低合金鋼，年產普炭帶鋼180萬噸（其中包括冷板帶30萬噸；鍍鋅帶30萬噸；矽鋼片40萬噸）；棒材180萬噸，主產品是熱軋帶鋼、45#碳結鋼、螺紋鋼、冷軋帶鋼、熱鍍鋅帶。
二、實習單位
公司設有：鍊鐵廠、鍊鋼廠、燒結廠、球團廠、白灰廠、棒材廠、軋鋼廠，我就在公司鍊鐵廠實習，鍊鐵廠分為：厂部辦公室、裝置科、生產科及安環科等職能處室、及以兩座450高爐，兩座1080高爐；為中心的四個生產單位，本人實習於鍊鐵生產科排程室、成為一名生產排程員，對於剛走出校園的我對排程員一點都不瞭解、其崗位工作職責是什麼？利用每天空餘時間；虛心的請教同事、明白了排程員每天都做什麼工作；什麼事該做什麼事不該做，遇到問題後該怎樣處理…等等。
轉眼在鍊鐵廠實習已經快三個月，很感謝各位領導及同事對我的支援和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收穫，在這幾個月裡我熟練掌握了本崗位業務、具備了排程員所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙於面子向員工請教，學習各種裝置的操作規程及熟悉瞭解工藝流程。
三、工作職責
排程工作企業管理中的一項重要手段，有計劃的按照公司的生產方針；嚴密組織使每個生產環節有機的銜接起來。
1、協助廠長抓好本廠管理工作，督促生產班組按時生產任務；搞好均衡生產，根據現有的生產條件及其變化來指揮生產。
2、組織、計劃、指導、控制及協調生產過程中的各種活動和資源，能夠發現問題分析原因、採取有效的措施確保生產正常進行。
3、完善各項生產流程，提高生產效率、改進現場管理、確保各部門和各類人員職權規範化。
4、貫徹、執行成本控制目標，確保在提高產量、保證質量的前提下不斷降低生產成本，隨時掌握生產過程中的質量、狀態、協調各部門之間的溝通與合作及時解決生產中出現的問題。
5、指導、監督、檢查所屬下級的工作，掌握工作情況和相關資料。
6、貫徹、執行公司的安全管理規章制度、確保安全生產；杜絕重大火災、裝置、人身傷亡事故發生。
7、檢查和調節物資供應，經常瞭解和掌握原材料、燃料的儲備、並對物資與生產進行經常平衡。
8、及時掌握生產動態，落實生產計劃的執行情況。
9、根據生產需要合理調配勞動力，協調勞動組織。
10、掌握裝置運轉狀況，保證裝置的合理利用與正常運轉。
11、及時有效的組織處理各種事故，保證資訊靈、反應快，重視安全生產、文明生產、生產區域整頓、發現問題及時解決。
12、認真完成上級交辦的其他工作和任務。
鍊鐵廠實習報告3
一、實習時間
200X年X月X日—X月X日
二、實習地點
武漢鋼鐵公司鍊鐵廠五號高爐、畢業設計辦公室。
三、實習目的.
(1)對高爐結構、主要的技術指標及任務措施的認識瞭解。
大學的最後一個學期，我們在老師的帶領下，到武漢鋼鐵公司鍊鐵廠五號高爐進行了為期兩週的畢業實習。在實習期間，對其高爐結構、主要的技術指標及任務措施做了全面的瞭解。
武鋼股份有限公司鍊鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。鍊鐵廠 1958年9月13日建成投產。經過49年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。鍊鐵廠5號高爐是武鋼自行投資建成的一座集國內外十餘種先進技術於一身的特大型現代化高爐。有效容積3200m3，32個風口，環形出鐵場設有四個鐵口，對稱兩個鐵口出鐵，另兩個鐵口檢修備用，日產生鐵達7000t以上。引進盧森堡PW公司的第四代水冷傳動齒輪箱並罐式無鍾爐頂裝置，設計頂壓可達0.245MPa。矩形陶瓷燃燒器內燃式熱風爐可穩定地提供1150℃的風溫。5號高爐1991年10月19日點火投產。投產初期高爐強化冶煉水平不高，技術經濟指標較差。經過廣大技術人員及職工的共同努力，高爐冶煉技術不斷進步，從1993年開始進入強化冶煉期，生產水平逐年提高，主要技術經濟指標達到並超過了國內先進水平。具體引數見表1。
表1 5號高爐主要技術經濟指標
專案 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 20xx年 20xx年
實產生鐵，萬t 165.9 200.2 213.2 192.2 183.5 233.0 245.2 241.9 245.4 249.7
利用係數，t/(m3?d) 1.424 1.718 1.829 1.812 1.572 2.082 2.189 2.160 2.185 2.229
風量，m3/min 4941 5843 5902 6001 5313 6133 6224 6274 6283 6285
風速，m/s 210 218 221 228 212 232 233 234 236 237
透氣性，Q/△P 34.08 37.70 38.08 38.22 36.90 39.06 40.42 40.74 42.17 41.08
頂壓，kPa 152 187 191 188 168 199 207 210 208 204
熱風溫度，℃ 1034 1088 1130 1133 1075 1136 1130 1125 1102 1104
富氧率，% / 0.06 1.09 1.33 1.368 1.213 1.433 1.568 1.520 1.588
入爐焦比，kg/t 491.3 485.9 470.8 477.7 477.0 428.9 412.8 405.9 398.7 396.1
小焦比，kg/t 9.8 17.4 15.5 16.3 22.6 30.0 32.4 29.7 22.8 26.2
煤比，kg/t 31.5 69.4 77.9 82.8 79.5 99.5 108.2 120.0 122.1 123.3
綜合焦比，kg/t 540.7 545.9 536.8 550.0 547.3 527.6 523.6 525.6 514.6 515.6
CO利用率，% 40.04 42.08 43.10 42.93 41.33 44.66 44.57 44.25 44.19 44.19
2 主要技術措施
1991年5號高爐投產以後，廣大技術人員透過提高精料水平、改進高爐管理和操作方式，提高了高爐利用係數，對鍊鐵工藝的薄弱環節展開攻關活動，高爐的各項技術經濟指標得到了明顯的改善，實現了高爐的優質、高產、低耗、長壽。
2.1 貫徹精料方針，最佳化配礦結構
加強對原燃料的管理，儘可能穩定熟料率在87%以上，使得爐內操作條件得到改善。同時，加強對燒結礦和焦炭的重要引數進行跟蹤管理，重視原燃料的篩分整理，並相應地調節高爐的操作引數。入爐燒結礦採用雙層篩及梳齒篩過篩，採用高鹼度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的爐料結構。
合理使用進口礦石，逐步提高了入爐品位，入爐礦品位從54%提高到59%。透過多年的摸索，他們逐漸形成了適合5號高爐特點的配料結構(參見表2)，既保證了爐渣的脫硫能力，又減少了渣量。爐料結構的穩定、原料質量和品位的提高，為穩定爐況和強化冶煉提供了物質保障。
表2 高爐爐料結構，(%)
爐料 燒結礦 球團礦 進口塊礦海南礦 釩鈦礦
配比 68～72 16～20 5～12 1～6 1.5～5
2.2 抓好爐況穩定順行及大噴煤技術
近年來，透過不斷加強爐況的維護，在高爐保持長期的穩定順行方面進行了一些有益的探索。
2.2.1 合理的裝料制度
5號高爐開爐初期沿用的鐘式布料模式，採用的是單環布料，C76↓O76↓,高爐爐況不穩定，煤氣利用率及技術經濟指標都很差。為了控制料面形狀及調整焦炭平臺的寬度，開始採用多環布料方式，首先採用二環布料，之後，又逐漸將布料角位增加到4個、5個，其較典型的布料矩陣為C87654321↓O876341↓，高爐的透氣性及穩定性得到改善，煤氣利用率及技術經濟指標得到提高。為了穩定高爐煤氣流，將焦炭布向1號角位，採用中心加焦技術以增加中心部位的焦炭量，使得高爐透氣性改善，減少了爐況的波動。1994年10月，進行螺旋布料試驗，即C876541432213↓O87653441↓，5號高爐爐況更加穩定，1996年以後又將布礦焦的角位推向9號角位，並保持適宜的O/C分佈，較典型的布料矩陣為C987651332223↓O876534332↓，經過改進後的裝料制度，得到了良好的效果，不僅適當抑制了邊緣煤氣流，同時也適當發展了中心煤氣流，生產技術指標進一步得到提高，高爐利用係數突破2.2t/(m3?d)，其它主要技術經濟指標也得到明顯改善，為高爐強化冶煉及富氧噴煤技術提供了有利的條件。
2.2.2 合適的送風制度
調整好送風制度，採用長短風口相結合，保持初始煤氣流合理分佈，維持合理的迴旋區深度，確保上部爐料均衡下降，穩定了高爐傳熱傳質過程。在開爐初，風口進風面積曾達到0.4586m2，但風速不足，僅220m/s左右，難以吹透中心，故而爐缸工作狀態不佳。之後，透過逐步摸索，將φ130和φ140的風口合理配合使用，風口進風面積控制在0.4502～0.4353m2的範圍，確保風速在235m/s左右。5號高爐的生產實踐表明，風速控制在240m/s左右，高爐穩定順行情況良好，其技術經濟指標也明顯地改善了。隨著高爐爐役期的增長，逐步採用長風口及加長風口，維持合理的鼓風動能，使得高爐爐缸保持良好的工作狀況，爐況更趨穩定，富氧噴煤技術得到保障，高爐利用係數明顯提高。
在日常操作管理中，明確規定風量和風壓範圍，始終控制合適的風量和風壓，使風量與頂壓相匹配，維持合理的風速和鼓風動能。若不能全風操作，就及時調整裝料制度(如縮小批重等)，使風量恢復到正常水平。
2.2.3 抓好爐況穩順及富氧大噴煤技術
高爐富氧噴吹煤粉以後，料速加快，風口明亮，渣鐵物理熱提高，鐵水溫度達到1490℃以上，同時對煤槍進行了改進，調整了風管結構，即使噴煤超過120kg/t，風口磨壞的數量仍大幅度減少，為高爐冶煉低矽低硫生鐵創造了有利條件。由於富氧量受客觀條件的限制，富氧率在1.3%左右。
2.2.4 以合適的爐渣鹼度控制鐵水含硫量
提高爐渣鹼度可提高爐缸物理熱，並能有效抑制矽的還原，對冶煉低矽生鐵有利。但若爐渣鹼度過高，生鐵〔S〕低於0.010%以下，則不利於渣鐵的流動性。根據我們的生產實踐，高爐爐渣二元鹼度維持在1.15左右，〔S〕基本上控制在0.025±0.005%，對高爐高產穩產有利。
2.2.5 加入適量小塊焦
小塊焦入爐前與礦石混合，然後裝入高爐，落在中間環帶，可形成透氣性較好的礦焦混合層，改善高爐中間帶的透氣性，相應地控制了邊緣煤氣流。5號高爐透過向礦石中混入小塊焦(10mm～30mm)來降低軟熔帶透氣性阻力，取得了令人滿意的效果。目前5號高爐一般小塊焦的加入量在1.0t/批左右。
2.3 充分使用高風溫，保持充沛的爐缸溫度
不斷提高高爐工長的操作技術水平，及時調整操作引數，充分發揮改進型熱風爐的能力，穩定高風溫操作，減少爐況波動。目前，5號高爐在單燒高爐煤氣，採用雙預熱的情況下，可提供1150℃以上的高風溫。積極推行高風溫、全風量、富氧大噴煤等強化操作，為保持理論燃燒溫度在2250℃～2400℃左右，規定正常情況下風溫使用水平不得低於1100℃。
採取加重邊緣、適當疏鬆中心的布料矩陣，改善煤氣利用，提高了高爐爐況的穩定性，為進一步提高冶煉強度創造了條件。1992年3月3日開始噴吹無煙煤，1993年12月9日開始富氧鼓風，高爐逐步實現富氧噴煤操作。前期由於各方面因素的影響，噴煤量一直不高，經過廣大技術人員及職工的摸索，1996年噴煤量超過80kg/t，1998年平均煤比達108.2kg/t，1999年以後平均煤比超過120kg/t。噴煤量加大以後，根據大氣溼度的變化，嚴格控制鼓風的加溼量以保證風口前理論燃燒溫度。
隨著高爐原燃料質量的改善及裝置執行質量的提高，1996年以後，透過加重焦炭負荷，增加噴煤量，提高風溫及爐渣鹼度，生鐵含矽量穩步下降，具體指標見表3。
表3 高爐爐溫控制情況
時間 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 20xx年 20xx年
焦炭負荷 3.541 3.382 3.509 3.448 3.532 3.837 3.959 4.017 4.079 4.064
爐渣鹼度 1.03 1.07 1.09 1.11 1.11 1.13 1.05 1.09 1.08 1.12
生鐵含矽量 0.700 0.612 0.611 0.623 0.640 0.602 0.572 0.548 0.520 0.498
2.4 加強爐型與冷卻制度的管理
高爐長壽是一項系統工程，是諸多因素綜合防治的結果。5號高爐採用的軟水密閉迴圈冷卻系統分冷卻壁、風口區和爐底區三個相互獨立的子系統，能有效地保證各部位的冷卻強度。從開爐伊始，5號高爐就非常重視爐型與冷卻制度的管理，保證足夠的冷卻強度，嚴格控制冷卻壁熱負荷、水溫差、冷卻壁溫度，維護合理的操作爐型，確保爐況的穩定順行，延長高爐壽命。
5號高爐的爐底採用了水冷炭磚薄爐底結構，1993年6月第一層靠中心一點達到650℃並逐步上升，爐底供水已到設計能力，為實現高爐安全長壽，開始加入釩鈦礦護爐。使用量為入爐礦總量的2.5%，半月後此點溫度下降到550℃。此後堅持長期適量加入釩鈦礦護爐的原則，加強對爐底溫度的日常監控，採取增減釩鈦礦入爐量的措施，保證護爐強化兩不誤。在正常情況下，釩鈦礦加入量控制在1.5%左右，其效果非常好。
從其它高爐多年的生產實踐來看，高爐冷卻壁的損壞多集中在爐腹至爐身下部區域，對於5號高爐則第6、8、9段冷卻壁為重點維護區域。在正常情況下，5號高爐嚴格控制冷卻壁的進水溫度，不允許冷卻壁溫度大於200℃，第6段冷卻壁的溫度控制在120～135℃之間，第8段冷卻壁的溫度控制在100～110℃。在生產中嚴格控制各區域冷卻壁的熱流強度，以形成穩定的渣皮保護磚襯，同時在操作制度上儘量避免高溫區下移。
5號高爐投產10年，僅燒壞了不同冷卻壁上的13根勾頭管和4根直管(5號高爐共有192根直管、96根勾頭管和48根蛇形管)，為5號高爐一代爐齡達到15年奠定了堅實的基礎。
2.5 最佳化生產組織協調，實現均衡生產，加強裝置管理
樹立“一盤棋”思想，以爐內為中心，以爐前為重點，明確各崗位責任，相互配合，嚴格執行標準化作業。隨著高爐的不斷強化，渣鐵量增加，做好出鐵安排，實行日出鐵15次，基本消除了渣鐵不能及時排放的問題，縮短了出鐵間隔時間。及時排出渣鐵，緩解了高爐憋風現象，促進了高爐的穩定順行，提高了冶煉強度。
努力提高爐前操作水平，加強鐵口的維護，提高炮泥和鐵溝料的質量，透過改進鐵口泥套，採用澆注料泥套，確保了鐵口的正常工作。改進開鐵口工藝，使用三種不同型號的鑽頭，調整出鐵時間，有效地出盡渣鐵。重點抓鐵口深度合格率，使鐵口深度長期維持在3.0m左右。
注重爐前裝置的維護，完善裝置日常點檢制度，嚴格執行定修保產製度，透過開展“裝置管理”等活動，保證爐前裝置正常執行，使高爐的休風率及慢風率保持在較低的水平。
3 今後的任務及措施
(1)繼續改善原燃料條件，以抓精料為突破口，搞好富氧噴煤、高爐強化操作的管理工作;加強裝置管理，為充分發揮鍊鐵系統潛力提供保障，改善鍊鐵技術經濟指標，節能降耗降成本。
(2)高爐富氧率偏低，影響了煤粉的燃燒率，同時設計煤粉供應能力不足，限制了噴煤量的進一步提高。如果能提高富氧率，對噴煤系統進行技術改造，加大噴煤量，實施煙煤噴吹，5號高爐的技術經濟指標將進一步提高。
(3)隨著高爐原燃料條件的改善及裝置執行質量的提高，生鐵含矽量有待進一步降低。
(4)圍繞高爐長壽採取有力措施，重視軟水密閉迴圈冷卻系統的日常管理，進一步強化高爐爐型及冷卻制度的管理，力爭一代爐齡達到15年。
4 結語
透過這次實習我們學習到：(1)貫徹精料方針，最佳化配礦結構，改善焦炭，燒結礦質量是高爐強化冶煉的前提條件。
(2)調整布料制度，尋求合理的煤氣流分佈，改進高爐操作，完善出渣鐵製度，加強裝置管理，確保了爐況的穩定順行，實現了高煤比下的高產、穩產。
(3)加強爐型與冷卻制度的管理，重視爐底、爐缸的維護及軟水密閉迴圈系統的日常管理，為高爐強化冶煉及長壽生產提供有力的保障。
(4)隨著高爐冶煉的不斷強化，加強生產組織的協調和管理非常必要。
鍊鐵廠實習報告4
一．實習地點
四川省樂山市沙灣區四川德勝鋼鐵股份有限公司燒結廠、鍊鐵廠
二．實習時間
20xx年10月11日~20xx年10月26日、11月1日~4日
時間安排：
12日，我們坐車來到目的地，安排好住處。
13日，辦理相關實習手續，包括出入證、實習地點等。
14日，鍊鐵廠實習前期的安全講座。
14~20日——鍊鐵廠1號高爐實習。
21日，燒結廠實習前期的安全教育及安全培訓考試。
21~26日——260㎡燒結機燒結廠實習。
1~4日——校內實習
三．實習目的
透過生產勞動、生產技術教育和實際，研究生產問題，使理論聯絡實際，深入研究燒結廠及鍊鐵廠的工藝流程及其技術指標和生產裝置及其操作條件，進而研究和改善工藝流程、工藝裝置、技術指標、技術操作條件。
四．實習內容
1、鍊鐵廠實習
①根據實習安排，在梁教授的帶領下，我首先來到鍊鐵廠會議室，聽取實習前期的安全講座。
透過講座，我瞭解了高爐主要的四大危險源——煤氣、氮氣、高溫、氧氣，因此，在高爐區域不能隨便吸菸。對於高爐生產的裝置，要注意多看，不懂的要多問，多走（不能隨便亂走），多向師傅們請教，但嚴禁亂動裝置，造成不必要的事故。在高爐生產區域活動時，如果正在放鐵水或者放渣的時候要遠離觀看，並且要在出鐵/渣口側面觀看，不能正對著，防止高爐的高壓噴濺對人體造成損傷。
其次，透過資料查詢，也瞭解了一下煤氣中毒的現象：可分為輕、中、重三度，血液中碳氧血紅蛋白10—20％，可見頭痛、眩暈、心悸、噁心、嘔吐、四肢無力等症。此時快速脫離中毒現場，吸入新鮮空氣後症狀迅速消失者為輕度中毒。血液中碳氧血紅蛋白30—40％，在輕度中毒症狀基礎上，出現昏迷或虛脫，皮膚和粘膜呈櫻桃紅色，尤以面頰部、前胸和大腿內側明顯者為中度中毒，搶救及時可較快清醒，愈後較好。重度中毒者血液碳氧血紅蛋白50％左右，出現深昏迷，各種反射消失，大小便失禁，其愈後不良，常留有後遺症。氮氣中毒現象：輕微的症狀可以表現為，視野縮細（縮小）、輕微頭痛、不必要的興奮感覺。症狀嚴重的可以表現為幻覺、意識不清、注意力以及判斷力下降、做出愚蠢行為。氧氣中毒主要有二類：一類為一般性中毒，主要的症狀為：喉幹、咳嗽、胸骨下刺痛，這是中央呼吸道受到刺激的症狀。進一步為呼吸困難，胸部刺痛，這是由於氧中毒形成肺水腫所引起的肺不張和氣體擴散障礙的表現。另一類為中樞神經系統中毒，症狀為：面部肌肉抽搐，嘴、眼周圍和手上有蟻走感，視野變小、嘴唇發癢、噁心等。在高爐上氧氣還有一個重要用途，就是用來提供給割槍，所以在使用的時候要防止割槍回火，造成人員傷亡。
②聽完實習前期的安全講座，我們在各高爐爐長的帶領下來到屬於自己的崗位上，開始了我們的實習步伐。
高爐生產的目的是要以最少的投入，獲得最大的產出，為此，要求高爐生產順行、穩定、均衡、安全。順行、穩定是優質、高產、低耗必要的前提條件，均衡生產時關鍵，安全生產是保證，而這一系列的關鍵和保證都需要中控室來下達指令。因此，先對高爐值班室進行了解：高爐值班室又稱中控室。在中控室中有基本的操作制度：裝料制度、送風制度、造渣制度與熱制度；在一定生產操作條件下，這些操作制度能夠達到高爐順行、高產的工作準則。1號高爐的上料時間間隔平均在2分半左右一次，探尺放下，料沿達到1米6後提起，準備下料。
熱風爐是高爐必須的設施，通常是2座以上，德勝1號高爐熱風爐送風：
風溫>1100℃
以下是我所記錄1號高爐的資料：
月產鐵：43470 T
班產鐵：483 T
風溫：>1100℃
焦比：<=475㎏/tFe
煤比：130㎏/tFe
鐵水溫度：1420~1440℃
頂壓：100~105kPa
渣鹼度：R實<1.2
主要控制監測資料有：爐溫、爐壓、透氣性指數、風溫等。
雖然這是第一天到廠裡面實習，對高爐的控制系統很生疏，但是，經過師傅們的耐心講解，我還是能夠明白很多。
③進入高爐生產區域，在我們眼前的並不那麼的美好，噪音很大，高溫，隨處可見的各種更換裝置的器材，各種輸送管道，錯綜複雜。首先我見到的是高爐的出渣口，不過我見到的時候出渣口打掃得很乾淨，值得說明的是我後來發現高爐的出渣口並不是每出一爐鐵就放一次渣，而是在出鐵的過程中伴隨著渣一起排出，只有當爐內的渣過多的時候才打開出渣口放渣。
關於風口噴煤的觀察，用護鏡透過風管的玻璃觀察爐內噴煤粉的現象，以及觀察煤粉噴吹是否正常。特別注意的是高爐的風管很多都是高溫，所以應該注意自身安全。高爐風口冒火的原因：煤氣洩漏燃燒。
高爐的出鐵口出鐵水時的景象是最為壯觀的：當高爐準備出鐵時，用開鐵口機鑽穿泡泥，放出鐵水，高溫的渣和鐵水從出鐵口噴出來，火星四射，經過渣鐵分離器後鐵水流向鐵罐中，渣水流向渣水溝冷卻，塊狀經幹渣池，固體小顆粒最終流向水渣池。等待最後出鐵口出現噴濺現象、並且能見到燃燒現象的時候，說明鐵水已經放完，需要用泥炮填泡泥堵住出鐵口，在放鐵水時，需要對沒一爐鐵水和渣產品的成分進行檢測，並採樣、化驗、記錄。渣的去向：水泥廠再利用，如果原料中含有釩鈦，則還需要提取釩鈦過後再進行下一步利用。鐵的去向：透過火車運輸至鍊鋼廠冶煉。對於一些常見的小故障的措施：當出鐵口出現小故障的時候不能夠正常出鐵時，需要先開啟渣口，排渣放渣，待修理完善後再進行正常出鐵。
高爐的冷卻：高爐冷卻的目的在於增大爐襯內的溫度梯度，致使等溫面遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。使爐襯凝成渣皮，保護甚至代替爐襯工作，從而獲得合理爐型，延長爐襯工作能力和高爐使用壽命。高爐冷卻是形成保護性渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件。根據高爐各部位工作條件，爐缸、爐底的冷卻目的主要是使鐵水凝固的等溫面遠離高爐殼，防止爐底、爐缸被渣鐵水燒漏。而爐身冷卻的目的是為了保持合理的操作爐型和保護爐殼。高爐常用的冷卻介質有：水、風、汽水混合物。1號高爐的冷卻原理是透過向圍繞在高爐體的冷卻管不停的輸送冷卻水，帶走高爐爐體的熱量來達到降溫、保護爐襯的作用的。不過值得說的是德勝的兩座450高爐都有透過爐皮打水來增加高爐的冷卻效果。
10月17日，德勝鋼鐵鍊鐵廠1號高爐更換渣口中套。
10月18日，德勝鋼鐵鍊鐵廠2號高爐停產中修。
2、燒結廠實習
①由高老師帶領，前往燒結廠會議室，進行燒結廠實習前期的安全教育及安全培訓考試。要求我們要：相互提醒、相互照顧、相互監督、相互保證。一切操作都要在保證安全和質量的前提下進行。在實習期間要服從廠裡師傅們的安排、調配，要不懂多問，在煤氣區域要快速透過，不能長期停留。
②在胡林老師的帶領下，我們對燒結廠的整個工藝流程都走了一遍，首先是原料的集結地，各種原料從各個地方集結於原料廠，等待送往配料室。在經過平帶運輸配料時通常需要用到的主要裝置——電子稱。
其引數有：物料：1000㎜
膠頻寬度：4000mm
配料秤長度：4000mm
物料堆比重：2.2t/m3
工作方式：變頻調速，拖料給料
帶速：0~0.4m/s
精度：0.5級
裝置能力：流量70~350t/h
經過H—2帶式運輸機運送至一混裝置：
其引數有：Φ3600× 16000mm
r =6000r/min安裝角度2°
混合時間：3.72min
填充率：14.44%
對於混合裝置的操作與實際操作：
設計操作：一次混合打水75%
二次混合打水25%
實際操作：一次混合打水100%
二次混合制粒
操作中中控室所提供的給定值資料只做參考，具體打水分量由操作工人根據實際情況、經驗打水。
③德勝燒結廠擁有3臺燒結機，2臺60平方米和1臺260平方米，具有年產380萬噸燒結礦的能力，260平方米燒結機先進工藝的配料系統採用混勻礦粉料倉透過設定格雷線對料倉系統控制料倉進料連續，目標是實現自動上料系統，熔劑和燃料採用交叉進料方式，公用一套上料運輸皮帶，除塵進倉由洗排罐車用機頭電除塵器除塵，機尾布袋收集除塵灰，測其溫度多少，要求多少，實現控制溫度。
260㎡燒結機的引數：
有效面積：260㎡
有效燒結長度：69.75m
欄板高度：0.7m
臺車長度：1.5m
臺車寬度：3.5m
裝置能力：正常處理物料量是每小時520t，最大處理量是每小時610t，最大料層厚度是700mm，實際應該在700mm左右，開始燒結礦的溫度在700到800℃，出口的溫度在100~150度.